Общие правила разборки машин. Особенности разборки при обезличенном и необезличенном ремонте. Разборка резьбовых и прессовых соединений. Расчет усилия распрессовки

Общие сведения.Разборку необходимо выполнять в строгой пос­ледовательности, предусмотренной технической документацией. Технологические карты на разборку машин на агрегаты, сборочные единицы и детали разработаны ГосНИТИ для машин каждой мар­ки. В них указаны порядок выполнения операций, применяемое оборудование, инструмент и технические требования на выполняе­мые работы.

Агрегаты и сборочные единицы, которые ремонтируют на дру­гих предприятиях, после наружной очистки машины снимают и в соответствующей комплектности отправляют на склад, а затем партиями в ремонт.

При капитальном ремонте на специализированных ремонтных предприятиях машины разбирают на агрегаты и сборочные едини­цы, а агрегаты и сборочные единицы — на детали.

Некоторые агрегаты и сборочные единицы разбирают непосред­ственно на месте общей разборки (на специализированных постах), а также после очистки на местах их ремонта и сборки (кабина с обо­рудованием, топливный бак, воздухоочиститель, масляный и водя­ной радиаторы, площадка механизма управления, топливная аппа­ратура, электрооборудование и др.).

По конструктивным признакам соединения деталей машин бы­вают подвижными, неподвижными, разъемными и неразъемными, а по технологическим — резьбовыми, прессовыми, сварными, пая­ными, заклепочными, клеевыми и вальцовочными.

Основные приемы и принципы разборки заключаются в следую­щем. Порядок ее выполнения должен точно соответствовать техно­логическим картам. Если технической документации нет, то снача­ла снимают детали, которые можно легко повредить (масляные и топливные трубки, шланги, рычаги, тяги и др.). Затем демонтируют отдельные агрегаты в сборе, которые разбирают на других рабочих местах. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим чис­лом болтов, во избежание появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты или гайки и только после этого их выверты­вают. Заржавевшие соединения перед отвертыванием замачивают в керосине.

После разборки крепежные детали (болты, гайки, стопорные и пружинные шайбы) укладывают в сетчатые корзины для последую­щей промывки. Не разрешается применять зубило и молоток для отвертывания болтов, гаек, штуцеров, пробок, так как это может их повредить. Фасонные гайки и штуцера необходимо отвертывать только специальными ключами.

Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников и приспособлений. В отдельных случаях штифты, втул­ки и оси можно выпрессовывать специальными выколотками с мед­ными наконечниками и молотками с медными бойками. Там, где возможно, это следует выполнять в той же последовательности, в котором они запрессовывались.

При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала — к внутреннему. Запрещается ис­пользовать ударный инструмент.

Снятые детали укладывают на стеллажи и приспособления для транспортировки их в моечные машины так, чтобы не повредить рабочие поверхности.

Нельзя раскомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (крышки коренных подшипников с блоком, шатуны с крышками и др.). Кроме того, запрещается обезличивать детали с совместной балансировкой, а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов, распределитель­ные шестерни и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, ме­тят, связывают проволокой, вновь соединяют болтами и укладыва­ют в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами.

Отдельные неподвижные соединения разбирают только после их дефектации. Например, втулки клапанов, втулки распределитель­ных валов и другие детали могут быть расточены под увеличенный размер на месте без их выпрессовки.

Типичные неисправности автомобиля

Разборка-сборка автомобиля

Правила разборки, сборки автомобиля. Узлы и агрегаты автомобиля будут работать надежно только в том случае, если они правильно собраны, по установленным требованиям. Во первых перед сборкой необходимо очистить детали. Если на сопрягаемых поверхностях имеются риски или царапины их необходимо зачистить. Если износилось резьбовое соединение, необходимо нарезать его метчиком или прочистить. Все детали перед сборкой смазываются смазкой соответствующей для применения в данном узле. Следует учитывать при сборке, что некоторые детали являются не взаимозаменяемыми.

Основное правило сборки: при сборке автомобиля все детали надо ставить на прежние места, для чего при разборке их следует помечать.

Болты и гайки должны закручиваться равномерно в два-три подхода, в определенной последовательности. Наиболее важные болты закручивать необходимо динамометрическим ключом с установленным усилием в технической документации данного узла. Не правильная затяжка болтовых соединений может привести к деформации отдельных деталей.

Порядок затяжки болтов головок блока цилиндров: во первых затяжка должна производится крест на крест, но при этом, на некоторые автомобили в технической документации существует своя последовательность затяжки болтов.

а – ЗАЗ-968, б – ВАЗ–2101, в – ВАЗ-2105, г – ВАЗ–2108, 2109, д-москвич-412, е-ГАЗ-24

У автомобилей ВАЗ 2108 и 2109 болты крепления головки блока цилиндров затягиваются особым способом, в 4ре приема: сначала затянуть все болты с моментом 20 Нм, затем подтянуть их моментом 87 Нм, и довернуть их на 90 градусов. Со временем болты удлиняются, поэтому их использование разрешается только, если они вытянулись не более 135,5 мм ( не учитывая головки болта).

Гаечные ключи обязательно должны соответствовать размерам болтов (гаек). Если грани болта немного смяты, их необходимо поправить напильником.

Монтаж шариковых подшипников.

Обоймы роликовых и шариковых подшипников запрессовывают на вал применяя специальные оправки показанные на рисунке. Оправки при этом должны быть сконструированы таким образом, чтобы усилие пресса действовало на кольцо подшипника и не передавалось через шарики.

а – на вал, б – во втулку, 1 – вал, 2 – подшипник, 3 – оправка, 4 – втулка.

Для отворачивания очень тугих болтов и гаек рекомендуется следующие приемы:

— Слегка сдвинуть болт в сторону завертывания

— Постучать по гайке молотком

— Положить на конец болта тампон смоченный керосином, дизельным топливом, смазкой (бензин не годится, так как он скоро испарится).

— Нагрейте гайку паяльником и дайте ей остыть, повторить несколько раз.

Шпильки в резьбовое отверстие ввертывают специальным ключом. При отсутствии ключа на шпильку навертывают две гайки и затягивают их относительно друг друга, а дальше применяют обычный гаечный ключ.

Особенности сборки и разборки некоторых узлов автомобиля.

Карданные шарниры необходимо разбирать с помощью специального кольца 2 и оправки 5 и не в коем случае не пользоваться молотком. В качестве пресса можно использовать большие тиски. Чтобы собрать карданные шарниры необходимо вставить их в отверстия вилок. Крестовина и вилки должны быть установлены в прежнее положение относительно друг друга.

а – кольцо и оправка, б – последовательность действий, 1 – корпус подшипника, 2 – кольцо, 3 – губки тисков, 4 – вилка карданного шарнира, 5 – оправка.

Общие правила разборки и сборки автомобиля, применяемые инструменты, приспособления и оборудование

При разборке и сборке автомобиля, его агрегатов, узлов и приборов основными работами являются: вывертывание и завертывание винтов, болтов, шпилек, отвертывание и завертывание гаек, снятие и установка шестерен, шкивов, подшипников, запрессовка и выпрессовка втулок, пальцев.

Выполняя разборочно-сборочные работы, необходимо соблюдать строгую последовательность операций, иначе работа будет усложнена, качество ее невысоким, а время увеличится.

Чтобы избежать этого, нужно пользоваться технологической картой, в которой указывают последовательность операций разборки или сборки, необходимые инструмент, приспособления и оборудование для выполнения той или иной операции, а также разряд работ. Ниже приведена форма технологической карты.

Выполнять работы следует специализированными инструментом и приспособлениями, применение несоответствующего инструмента приводит к порче граней головок болтов и гаек.

Удалять болты, шпильки и пальцы необходимо специальными выколотками из красной меди, так как ударять по самой детали не разрешается. Шестерни, шкивы, втулки и подшипники удалять под прессом или при помощи соответствующих съемников.

Разбирать агрегаты следует в закрытых помещениях, чтобы снятые детали не подвергались воздействию атмосферных осадков и загрязнению.

Во избежание механических повреждений снятые детали и крепежный материал укладывают в ящики или на стеллажи; не допускается разбрасывать их на полу; сопряженные детали необходимо помечать, чтобы не спутать при последующей сборке.

Снятые болты вкладывают обратно в отверстия деталей, надевают на них шайбы и навертывают гайки; это облегчает и ускоряет последующую сборку.

Агрегаты разбирают на узлы на специальных или универсальных стендах, а узлы на детали — обычно на верстаке, используя при этом слесарно-монтажное оборудование и инструмент.

«Автомобиль», под. ред. И.П.Плеханова

Основным рабочим местом автослесаря вне постов и линий технического обслуживания и ремонта является пост, оборудованный слесарным верстаком, на котором разбирают и собирают снятые с автомобиля узлы и приборы и выполняют слесарно-подгоночные и другие работы. Крышку верстака обивают тонкой листовой (кровельной) сталью, что предохраняет, его от повреждений и облегчает содержание в чистоте. Приступая к работе, автослесарь…

Завертывают и отвертывают болты и гайки разных видов с головками различной формы обычными и специальными гаечными ключами. Наиболее часто применяемые гаечные ключи показаны на рисунке. Гаечные ключи Гаечные ключи: а — открытые двухсторонний и односторонний, накладной, секторные и вильчатые; б — угловые торцовые, торцовый со сменной поворотной головкой, крестообразные; в — универсальные разводные. При разборочно-сборочных…

Технологический процесс разборки

ТЕМА 9. РАЗБОРКА АВТОМОБИЛЕЙ И АГРЕГАТОВ

Общие сведения

Разборка– это один из ответственных технологических процессов ремонта автомобилей. От качества работ по разборке автомобилей и их агрегатов зависит количество деталей, используемых повторно. Разборочный процесс дает АРП около 70% деталей для повторного их использования при КР автомобилей без их ремонта или после восстановления. Количество годных и трудоемкость восстановления изношенных деталей во многом зависит от организации и технологии разборочных работ. Трещины, пробоины, погнутость, обломы, срыв резьбы и другие дефекты в деталях появляются часто в результате плохой технологии разборки или нарушений технологических приемов разборки.

Годные детали обходятся авторемонтному производству в 6…10% от номинальной цены, отремонтированные – в 30…40%, а замена деталей новыми – в 110…150%.

Разборка– это процесс разъединения агрегатов и автомобилей на детали. Разборочный процесс представляет собой совокупность различных операций по разъединению всех объектов ремонта до деталей в определенной последовательности.

Разборочный процесс включает в себя следующие виды работ:

— подъемно-транспортные по перемещению объектов ремонта;

От общей трудоемкости этих работ на долю собственно разборочных работ приходится 60…65%.

Разборка автомобиля приКР производится по следующей схеме:

— общая разборка на агрегаты, узлы и детали;

— разборка агрегатов на узлы и детали;

— разборка узлов и сборочных единиц на детали.

Стратегия разборки зависит от конструкции автомобиля и его составных частей, а также от степени и глубины ремонтного воздействия. Последовательность разъединения разборочных единиц может быть одновариантной для простых единиц (снятие подшипника, откручивание болта и др.) и многовариантной для сложных. Поэтому возникает задача выбора оптимального варианта технологического процесса разборки, обеспечивающего высокое качество (сохранность деталей) работ при минимальных затратах труда и средств.

Разборка автомобилей начинается со снятия капота, кузова, оперения, топливных баков, радиаторов, приборов, электрооборудования и топливной аппаратуры. Затем отсоединяются механизмы управления и пуска двигателя, сцепления, рулевого управления, управления тормозами и др. После этого с рамы снимают двигатель, коробку передач и т.д. В последнюю очередь отсоединяют ходовую часть автомобиля и на месте разборки остается одна рама. На рис. 9.1. представлена схема процесса разборки автомобиля.

Рис. 9.1. Схема разборки автомобиля.

Виды разборки

На разборочный процесс существеннее влияние оказывает его организация. Разборка в зависимости от объема производства может быть организована на стационарных постах илина поточных линиях.

На рис. 9.2. представлены схематично основные организационные формы разборки.

Рис. 9.2. Формы организации разборочного процесса.

Стационарный пост — это часть производственной площади, предназначенной для выполнения определенных операций технологического процесса, на которой имеется необходимое оборудование, приспособления и инструмент. На посту может быть одно или несколько рабочих мест. Рабочим местом называется зона трудовой деятельности одного или нескольких рабочих. Отдельная единица оборудования, обслуживаемая одним или несколькими рабочими, считается одним рабочим местом (например: стенд для разборки двигателя).

При разборке на поточных линиях рабочим местом считается каждая позиция конвейера независимо от числа рабочих на этой позиции.

При непоточной организации разборка может быть организована на универсальных, специализированных или смешанных постах.

При организации разборочного процесса на потоке объекты ремонта могут быть неподвижны либо перемещаться на конвейере. Поточные линии могут быть: одно- и многопредметными; прерывно-поточными; непрерывно-поточными.

При поточном способе оборудование и рабочие посты располагаются последовательно друг за другом в порядке выполнения операций технологического процесса. Причем последовательность и объем операций, количество рабочих на постах, такие, что за определенный промежуток времени, равный такту поточной линии, разбирается одно изделие.

Поточный способ разборки автомобилей на агрегаты осуществляется на конвейерах, а разборку агрегатов на узлы и детали проводят на стендах, эстакадах или конвейерах.

Поточная форма организации разборки является наиболее прогрессивной. Она позволяет:

— увеличить производительность труда разборщиков до 20%;

— увеличить интенсивность использования технологической оснастки до 50%;

— улучшить качество разборки и снизить себестоимость разборочных работ;

— сосредоточить одноименные операции разборки на специализированных постах;

— сократить количество одноименных инструментов до 30%.

На предприятиях с разномарочной небольшой программой по капремонту целесообразно применять многопредметные поточные линии, которые подразделяются на переменно-поточные и групповые. Однако переменно-поточные организации разборки более сложная, т.к. необходим ступенчатый выход специализированных рабочих, большой запас агрегатов и т.д.

Групповая поточная линия приспособлена для одновременного выполнения работ по разборке агрегатов разных наименований с последовательным чередованием их в зависимости от наличия ремонтного фонда и потребности в объектах для сборки.

Одной из разновидностей поточной формы организации разборочного процесса является применение многопредметной поточной линии. Они приспособлены для разборки одинаковых агрегатов и узлов автомобилей, разных марок, имеющих общность по технологическим условиям разборки. Такие линии целесообразно применять на АРП с небольшой разномарочной программой по капремонту,

На крупных специализированных АРП разборочный процесс целесообразно организовывать на однопредметных поточных линиях.

Основным условием улучшения технико-экономических показателей разборочного процесса, повышения его эффективности и качества труда разборщиков является механизация и автоматизация операций разборки.

На тех участках разборки, где уровень механизации невысок, эффективен путь широкого внедрения на всех этапах разборки таких механизированных средств , как электро- и пневмоинструмент, пневмосъемники, внедрение их в производство осуществляется практически без перестройки технологического процесса иможет осуществляться за короткий промежуток времени.

Однако механизация только отдельных операций повышает производительность труда в среднем на 5-6% в год, в то время как комплексная механизация обеспечивает рост производительности труда в 2-2,5 раза.

Дальнейшее направление повышения эффективности разборочных работ это совершенствование методов разборочных работ при КР автомашин на основе автоматизации с применением роботов.

Средства разборки

Средства технологического оснащения разборки включают в себя технологическое оборудование, оснастку, приспособления и инструмент.

Технологическое оборудование — это средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенного технологического процесса размещается ремфонд, средства воздействия на него и технологической оснастки.

Технологическая оснастка — это средства, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части техпроцесса разборки.

Приспособленияпредназначены для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении определенной операции разборки.

Инструмент предназначен для воздействия на предмет труда с целью изменения его состояния.

Разборочные работы являются очень трудоемкими, поэтому важной задачей ремонтного производства является максимально возможная механизация, применение подъемно-транспортных средств, разборочных стендов, прессов, съемников и др. приспособлений, повышающих производительность, обеспечивающих сохранность деталей и повышающих чистоту и общую культуру производства.

На современных ремонтных предприятиях применяются следующие средства технологического оснащения:

1. Универсальный инструмент (ключи гаечные и для шпилек, отвертки, пассатижи, бородки, зубила, съемники и др.).

2. Ручные машины (гайко-, шпилько- и шуруповерты электрические или пневматические).

3. Подъемно-транспортные механизмы и машины (лебедки, тали, домкраты, подъемники, краны, конвейеры, чалки, стропы).

4. Специализированный инструмент.

Домкраты представляют собой простейшие грузоподъемные механизмы и предназначены для подъема ремонтируемых изделий на высоту 200. 400 мм. Они бывают реечные , винтовые и гидравлические.

Подъемники — грузоподъемные машины прерывного действия для подъема ремонтируемых машин и агрегатов на грузонесущих устройствах перемещающихся по жестким вертикальным направляющим. Они бывают гидравлические и пневматические.

Краныразделяются на мостовые, козловые, поворотные, консольные и штабелеры.

Ручные машины при разборке используют с электрическим, пневматическим или гидравлическим приводом. Они применяются для отвинчивания в большом объеме болтов, гаек, шпилек и других резьбовых соединений.

Пневмоинструмент имеет некоторые преимущества по сравнению с электроинструментами:

— большая мощность на 1 кг массы;

— удобство и безопасность в применении;

— бесступенчатое изменение частоты вращения;

— меньшая стоимость и затраты на обслуживание.

Однако эл. инструменты имеют более высокий КПД, создают меньший шум в работе, легко присоединяются к источнику питания, более транспортабельны.

Большим недостатком механизированного инструмента является его вибрация, поэтому он должен испытываться на вибрацию. В зависимости от частоты вращения инструмента и частоты вибрации установлены предельно допустимая амплитуда вибрации (см. табл. 9.1.).

Допустимая амплитуда вибрации механизированного инструмента

Частота вращения, об/мин	Частота вибрации, Гц	Предельно допустимая амплитуда вибрации, мм
1,15
1,10
0,15
0,005

При разборке групповых резьбовых соединений могут применяться многошпиндельные гайковерты. Ручные машины массой более 3 кг для улучшения условий труда укрепляют над постом разборки на эластичной или жесткой подвеске.

Соединение двух деталей при помощи посадок с натягом в автомобиле составляют около 20%.

Для разборки деталей, собранных с натягом применяют прессыи съемники. В зависимости от расположения штока и направления действия создаваемого усилия, различают вертикальные и горизонтальные прессы, а по характеру их использования — стационарные и переносные. Они могут иметь ручной (винтовой, рычажно-реечный), гидравлический, пневматический или пневмогидравлический привод.

Съемники могут быть специальные (для снятия определенной детали) и универсальные. Они имеют винтовой , гидравлический или пневматический привод.

Ручные машины и оснастка для разборочных работ должны удовлетворять следующим требованиям:

— обеспечение максимальной производительности и качества разборочных работ;

— удобство в эксплуатации и максимальное облегчение труда разборщика;

— универсальность и безопасность эксплуатации;

— соответствие нормам промсанитарии по вибрации и шуму;

— экономическая целесообразность применения.

Поточную разборку автомобилей ведут на конвейерах или эстакадах.

Для установки и закрепления разбираемых агрегатов и узлов применяют специальные стенды, установки, эстакады, конвейеры. Они квалифицируются по следующим признакам:

1. По числу устанавливаемых агрегатов (одноместные и многоместные).

2. По назначению — (универсальные и специализированные). Универсальные предназначены для установки однотипных агрегатов разных моделей автомобилей, а специализированные — одной модели.

Разборка резьбовых соединений по трудоемкости составляет около 40% от общей трудоемкости разборочных работ. Из ручных немеханических инструментов более эффективным являются коловоротные и трещеточные ключи. Установлено, что замена рожковых ключей на трещеточные для болтов и гаек М16 производительность повышается соответственно на 25 и 66%. Применение механизированных гайковертов повышает производительность труда в 1,5…5 раза и на 15…20% сокращает трудоемкость всего разборочного процесса, Механизированный инструмент по виду используемой энергии может быть пневматическим, электрическим и гидравлическим.

Величина усилия отвинчивания при разборке обычно выше, чем при завинчивании, что объясняется явлениями схватывания металлов сопрягаемых деталей и образованием вних коррозии. Для облегчения разборки резьбовых соединений рекомендуется перед разборкой вводить вещества, которые снижают схватывание металлов (керосин, масло, олеиновая кислота, тормозная жидкость).

Заклепочные соединения (рамы, ступицы ведомых дисков сцепления, накладки тормозных колодок и ведомых дисков сцепления и др.) разбирают после срезания или высверливания головок заклепок и последующего их выдавливания.

На производительность разборочных работ, сохранность деталей при транспортировке и повышения качества КР автомобилей в целом большое влияние оказывают организация и средства осуществления подъемно-транспортных работ на всех этапах разборки. Поэтому при выборе подъемно-транспортных средств необходимо использовать такие, которые сокращают время операции и обеспечивают сохранность деталей от повреждения. Так для транспортировки агрегатов, узлов и деталей по постам целесообразно применять контейнеры.

Дальнейшее направление повышения эффективности разборочных работ заключается в совершенствовании методов выполнения разборочных операций и всего технологического процесса разборки на основе автоматизации с применением роботов.

Технологический процесс разборки

Разборка автомобилей на агрегаты, узлы и детали производится в строгой

последовательности, предусмотренной технологическим процессом с применением необходимого оборудования, приспособлений и инструмента. Проектирование технологического процесса разборки включает в себя следующие работы:

1. Изучение конструкции разбираемого изделия;

2. Выбор наиболее оптимального метода рациональной организации разборки;

3. Разбивку изделия на разборочные группы и подгруппы;

4. Определение разборочных операций и установление режимов разборки и норм времени на выполнение разборочных операций;

5. Разработку задания на конструирование и изготовление необходимого инструмента, оборудования и приспособлений;

6. Определение и назначение технических условий на разборку изделий, узлов и сопряжений;

7. Определение рациональных способов транспортировки изделий с одной операции разборки на другую;

8. Разработку технологической планировки разборочного цеха или участка;

9. Разработку и оформление технической документации на разборку.

По конструкции и условиям эксплуатации соединения деталей разделяют на подвижные и неподвижные.

Детали подвижных соединений имеют возможность перемещаться одна относительно другой, а детали неподвижных соединений — не могут.

В зависимости от возможности демонтажа все соединения подразделяются на разборные и неразборные.

Разборные соединения могут быть разобраны без повреждения сопряженных деталей. Они составляют в современных автомобилях до 85% всех соединений. Все остальные соединения относятся к группе неразборных, хотя в условиях ремонта автомобилей часть этих соединений подвергается разборке.

Неподвижные неразборные соединения деталей с плоскими поверхностями выполненыв автомобиле при помощи сварки, пайки и клепки, а деталей с гладкими цилиндрическими поверхностями — при помощи сварки, пайки, склеивания, развальцовкии горячих прессовых посадок.

Неподвижные разборные соединения выполнены при помощи болтов , шпилек, шлицев, резьбы, шпонок, штифтов и клиньев.

Подвижные разборные соединения применяются для деталей с цилиндрической гладкой или шлицевой поверхностью.