Как происходит разборка автомобилей: алгоритм действий

Разобрать автомобиль может потребоваться в двух случаях: при его капитальном ремонте и с целью разборки на запчасти. Наша компания специализируется на продаже автозапчастей, мы принимаем автомашины различных марок и аккуратно разбираем их на узлы, компоненты, детали. В результате, получаем ассортимент готовых к использованию запчастей, которые обязательно проходят проверку на наличие повреждений или отсутствие таковых.

Рассмотрим процесс автомобильной разборки более подробно.

Этап 1. Подготовка

Прежде чем разобрать машину, нужно подготовить место для работы, а также саму ее — а именно, тщательно вымыть кузов. После того как рабочие вымыли автомобиль, он доставляется на площадку разбора, соответствующим образом оборудованную. Здесь обязательно должно иметься надежное приспособление для подъема многокилограммовой конструкции. Также на рабочей площадке есть прямой доступ к электросети, а сама она хорошо освещается.

Этап 2. Демонтаж электрооборудования

Когда все готово к разбору, мастера начинают с демонтажа электрооборудования. Как правило, именно оно в первую очередь снимается с машины, поскольку при дальнейших разборочных мероприятиях его можно повредить. Снятое электрооборудование продувается, протирается и аккуратно выкладывается в специально отведенную зону на стеллаже.

Этап 3. Демонтаж кузова

Вот и пришло время снимать кузовные запчасти. С автомобиля последовательно снимаются бамперы, капот, двери, крышка багажника и так далее, включая автомобильные стекла. Кроме того, значимые детали салона также демонтируются и сортируются (например, сидения). Все полученные при разборе автозапчасти маркируются и укладываются на стеллаж.

Этап 4. Слив технических жидкостей

Отработанные жидкости сливаются в подготовленную тару. Рабочие выводят масло из двигателя, коробки передач, редукторов. Из бензобака сливают топливо.

Этап 5. Демонтаж оборудования

Когда все жидкости успешно удалены, мастера отсоединяют коробку передач от моста, отключают радиаторы отопления и охлаждения, снимают топливный и выхлопной трубопроводы, а также извлекают всевозможные рычаги и тросы.

Этап 6. Снятие силового агрегата

Автомобильный двигатель отсоединяется от рамы (кузова) и посредством подъемника аккуратно извлекается наружу. Его обычно укладывают сразу в техническую емкость, где он моется, а затем разбирается на детали.

Этап 7. Демонтаж мостов

Рабочие снимают элементы креплений амортизаторов и подвески, после чего от рамы (кузова) отсоединяются мосты. На этом автомобильная разборка завершена.

Этап 8. Проверка и оценка запчастей

По окончании разбора мастера проверяют каждую деталь на наличие повреждений. Если обнаруживается дефект, он описывается и затем вводится в электронный каталог, где представлены все автозапчасти с разборки Zapcar. Далее детали оцениваются специалистами, в соответствии с состоянием, а при наличии большого износа — отбраковываются.

Это лишь схематичное описание процесса автомобильной разборки. На практике, демонтажные мероприятия могут отличаться теми или иными нюансами. Однако неизменным остается: внимательная проверка и точная оценка запчастей.

Порядок разборки и сборки машин

Перед разборкой необходимо освободить машину от сжимаемого газа или ‘перекачиваемой жидкости, удалить из нее отравляющие | и взрывоопасные вещества. Разбирают агрегат только при отсутствии в нем давления и отключения его от общих коммуникаций с по-1 мощью заглушек или заполнения имеющихся гидрозатворов. Разбирают машину в основном по узлам, в строгой последовательности.

При разборке центробежных машин и наличии горизонтального -я разъема прежде всего снимают верхнюю крышку корпуса, отсоединяют ротор на полумуфтах и открывают подшипники, а затем ротор вынимают и кладут на подставки.

Одновременно можно разбирать двигатель и коммуникации газо­вой, масляной и водяной систем.

При разборке поршневых машин снимают крышки цилиндров, отсоединяют штоки от крейцкопфов и ползунов, вынимают пор­шень, сочлененный со штоком, из цилиндра и т.. д. Мелкие отдельные детали и крепежные изделия по группам, раскладывают в подготовленные ящики. Узлы машины располагают на площадке в определенном порядке, обеспечивающем свободный доступ, удобство разборки, ремонта и сборки.

Перед разборкой узла помечают взаимными рисками, буквами’| или цифрами при помощи стальных маркировочных клейм входящие в узел детали. После маркировки и разборки все детали узлад| очищают от остатков разложившегося масла, грязи, коррозии иЦ т. п., а при необходимости промывают в керосине. Промывают де-| тали обычно в двух металлических противнях: в одном выполняют;, грубую первоначальную промывку, в другом—с более чистым керосином — окончательную обмывку. На дно противня, для того| чтобы к нему не прикасались промываемые детали, кладут лист фанеры или картона. Промывать детали рекомендуется волосяны-1 ми кистями разной жесткости. Вытирать детали разрешается только чистыми тряпками, но не обтирочными концами, оставляющими на поверхности волокна, которые при пуске машины могут попасть в маслопроводы, затянуть отверстия для масла в подшипниках, загрязнить фильтры и вызвать аварию. Можно промытые в керо­сине детали сушить обдувкой сжатым воздухом. После промывки каждую деталь тщательно осматривают, обмеряют, определяют де­фекты, степень износа и возможность ее ремонта или замены.

При капитальных ремонтах машин узлы, не поддающиеся ремон­ту, заменяют новыми. В этих случаях узлы получают с машиностро­ительных заводов упакованными в специальные ящики. При вскры­тии ящиков содержимое их следует проверить по упаковочным лис­там и спецификации. Перед разборкой узла детали маркируют, после чего очищают от предохранительной краски и консистентной смазки. Далее детали осматривают, устраняют возможные царапи­ны и забои и собирают в узел.

Для предохранения от пыли, грязи и повреждений детали и уз­лы следует накрывать чистым брезентом. Нижняя часть корпуса центробежных машин на все время ремонта—до момента установ­ки крышки—• .закрывается брезентом, чтобы избежать случайного попадания внутрь направляющих аппаратов инструментов, болтов, гаек и других мелких деталей.

Отремонтированные или замененные детали машины собирают в узел. Сборка узла начинается с базовой, основной детали. В со­членяемых деталях .узла необходимо выдерживать установленные соединения и зазоры.

Сборку, машины начинают с установки опорной плиты, если ее меняли; далее устанавливают нижнюю часть корпуса, раму или ци­линдры, т. е. остов машины. Затем подсоединяют и устанавливают отдельно собранные узлы. Важно добиваться максимальной точно­сти сборки деталей, установки цилиндров, валов по одной оси. Ме­ханик цеха лично проверяет центровку, масляные зазоры подшип­ников, разбег ротора и точность сборки ответственных узлов.

При сборке машины составляют формуляры на зазоры уплотне­ний ротора, центровку по муфтам, установку поршня в цилиндре и т. д. Эти формуляры должны быть приложены к приемочному ак­ту машины после ремонта.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Основные правила сборки и разборки машин.

При сборке используют универсальный монтажный инструмент, съёмники и спец. приспособления. Особенности сборки машин при ремонте: детали используются годные без ремонта, восстановленные, новые; => проведение дополнительных пригоночных и контроль операций. Формы организации сборочного процесса по степени расчленения производственного процесса делится на операции: концентрированные (все операции выполняются одной группой ремонтников); дифференцированная (сборка узлов на специализированных рабочих местах отдельными ремонтниками); поточная (высшая степень дифференцированной сборки). Основные требования к сборке резьбовых, прессовых, шлицевых, шпоночных, конусных и заклепочных соединений, — сборка резьбовых соединений. При постановке шпильки она должна иметь плотную посадку, а ее ось быть перпендикулярна к поверхности детали, в которую она завинчена. Неперпендикулярность приводит к появлению значительных дополнительных напряжений в резьбе при работе, что в конечном итоге вызывает обрыв детали. Винтовые соединения обязательно собираются с предваритегоно 1 затну-кой. Во избажании перекосов деталек, закрепляемых групповым резьбовым соединением, следует строго соблюдать порядок затяжки и выполнить ее в 2. 3 приема. Резьбовые соединения, работающие при циклических нагрузках и вибрации стопорят. Для этого применяют контргайки, деформируемые и пружинные шайбы, разводные шплинты и шплинтовочную проволоку. Контргайку нужно навинчивать и затягивать после полной затяжки основной гайки. Стопорную деформируемую шайбу устанавливают так, чтобы ее усик входил в паз вапа. Часть деформированной шайбы, выступающий из под гайки, необходимо отгибать на одну из ее граней и на грань одной из скрепляемой детали. Пружинные шайбы после затяжки гаек или болтов должны плоскостью прилегать к поверхности деталей и болтов или гаек. При сборке допускается использование пружинных шайб бывших в употреблении, если их концы разведены на расстояние превышающее толщину шайбы в 1,5 раза. Не допускается постановка шайб, внутренний размер которых не соответствует диаметру болта или шпильки. Для стопорения разводным шплинтом его нужно устанавливать так, чтобы головка полностью утопала в прорези гайки, а концы были разведены по оси болта (один на болт, другой на гайку). При шплинтовке проволокой ее следует вводить в отверстие болтов крест на крест. После этого концы проволоки туго скручивают вместе и обрезают на расстоянии 5. 7 мм от начала скрутки. Сборку шпоночных и шлицевых соединений рекомендуется выполнять после тщательного осмотра соединяемых деталей. На их поверхности не должно быть заусенцев, задир и зяГюин. При наличии таких дефектов их необходимо устранить. Шпонка сначала устанавливается легкими ударами медного молотка в паз вала (сегментные и призматические шпонки должны входить в паз с некоторым натягом), а затем на вал насаживают охватывающую деталь (шкив звездочку и т.д.) такие шпонки в пазу охватывающей детали располагаются с некоторым зазором. Перед сборкой неподвижных шлицевых соединений надо также убедиться в отсутствии заусенцев, забоин и нлдиров. шлицйвыр соединения выполняются с высокой точностью и не требуют подгонк

Способы восстановления деталей. Особенности слесарно-механических способов восстановления

Способ восстановления детали — совокупность операций, характеризующая технологический процесс

Восстановление детали — комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.

Классификация способов восстановления деталей.

В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы можно разделить на десять групп.

Нанесение полимерных материалов

Ручная сварка и наплавка

Механизированная ду говая сварка и наплавка

Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки

Газотермическое нанесение (металлизация)

Гальванические и химические покрытия

Износы поверхностей устраняют слесарной или механической обработкой с изменением их первоначальных размеров. Для получения необходимой посадки применяют соединяемые детали с измененными параметрами или ставят компенсатор износа (кольца, бандажи, втулки, резьбовые спиральные вставки и т. д.). Иногда поверхность детали обрабатывают до придания ей правильной геомет­рической формы (нажимные диски, плоскости головок цилиндров и др.).

Способы восстановления деталей. Сущность устранения дефектов пластическим деформированием

Способ восстановления детали — совокупность операций, характеризующая технологический процесс

Восстановление детали — комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.

Классификация способов восстановления деталей. В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы можно разделить на десять групп.

Нанесение полимерных материалов

Ручная сварка и наплавка

Механизированная ду говая сварка и наплавка

Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки

Газотермическое нанесение (металлизация)

Гальванические и химические покрытия

При пластическом деформировании размеры изношенных поверхностей восстанавливают за счет перераспределения металла от нерабочих участков детали к рабочим. Объем детали остается постоянным. Основные достоинства этих способов: не требуется присадочный материал, простота, высокие производительность и качество. Технология восстановления деталей полимерными материалами отличается простотой и доступностью (используют в полевых условиях), низкой себестоимостью, высокой производительностью и хорошим качеством.

Способы восстановления деталей. Сущность и характеристика способов восстановления деталей машин способами дополнительной детали (ДРД) и механической обработки

Способ восстановления детали — совокупность операций, характеризующая технологический процесс

Восстановление детали — комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.

Классификация способов восстановления деталей. В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы можно разделить на десять групп.

Нанесение полимерных материалов

Ручная сварка и наплавка

Механизированная ду говая сварка и наплавка

Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки

Газотермическое нанесение (металлизация)

Гальванические и химические покрытия

ДРД применяется с целью компенсации износа рабочих поверхностей детали, а так же при замене изношенной или поврежденной части детали. В первом случае ДРД устанавливается непосредственно на изношенную поверхность детали. Этим способом вос-ся посадочные отверстия под подшипники качения в картерах КП, задних мостов, ступиц колес и т.д. В зависимости от вида восстанавливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спирали. ДРД изготавливают обычно из того же материала что и восстанавливаемая деталь. Рабочая поверхность ДРД по своим свойствам должна соответствовать восстанавливаемой поверхности детали, поэтому ДРД должна подвергаться соответствующей термообработке. Крепление ДРД обычно производиться за счет посадок в натяг. В отдельных случаях могут быть использованы дополнительные крепления приваркой по торцу, постановкой стопорных винтов или штифтов. Восстановление постановкой ДРД харс-я простотой тех процесса и применяемого оборудовании, но применение этого способа не всегда не всегда оправданно с экономической точки зрения из-за больших расходов на изготовление ДРД, кроме того, в ряде случаев приводит к снижению механической прочности восстанавливаемой детали.

Способ дополнительных ремонтных деталей (ДРД) применяют для восстановления резьбовых и гладких отверстий в корпусных деталях, шеек валов и осей, зубчатых зацеплений, изношенных плоскостей. При восстановлении детали изношенная поверхность обрабатывается под больший (отверстие) или меньший (вал) размер и на нее устанавливается специально изготовленная ДРД: ввёртыш, втулка, насадка, компенсирующая шайба или планка. Крепление ДРД на основной детали производится напрессовкой с гарантированным натягом, приваркой, стопорными винтами клеевыми композициями, на резьбе. При выборе материала для дополнительных деталей следует учитывать условия их работы и обеспечивать срок службы до очередного ремонта. После установки рабочие поверхности дополнительных деталей обрабатываются под номинальный размер с соблюдением требуемой точности и шероховатости.

Механическая обработка, связанная с подготовкой деталей к нанесению покрытий и обработка после их нанесения, обработка деталей под ремонтный размер, постановка дополнительных ремонтных деталей (ДРД).