Перечень письменных экзаменационных работ для Автомехаников

Перечень тем письменных экзаменационных работ

для групп по профессии 23.01.03. «Автомеханик»

Темы письменных экзаменационных работ

Газораспределительный механизм двигателя внутреннего сгорания автомобиля КАМАЗ-4310. Условия расположения передвижной автозаправочной станции (ПАЗС) для заправки автотранспорта.

Система питания дизельного двигателя автомобиля КАМАЗ. Транспортировка и хранение баллонов со сжиженным газом: применение оборудования для хранения баллонов.

Система охлаждения (обслуживание и ремонт системы охлаждения). Обеспечение безопасной эксплуатации АЗС жидких нефтепродуктов, территория, здания и сооружения, электрооборудование, водоснабжение и канализация; обеспечение пожарной и взрывобезопасности АЗС, охрана окружающей среды.

Техническое обслуживание главной передачи автомобиля ВАЗ. Фланцевое соединение трубопроводов автозаправочной станции, их эксплуатация и ремонт.

Установка рулевого вала и регулировка подшипников червяка автомобиля ГАЗ-53А. Проверка измерительного оборудования автозаправочной стации жидких ГСМ.

Демонтаж топливного насоса высокого давления двигателя КАМАЗ-4310. Техническое обслуживание передвижной автозаправочной станции.

Система зажигания автомобиля ВАЗ. Учет и осуществление замеров нефтепродуктов на автозаправочной станции.

Установка стартера СТ142-Б на двигателе КАМАЗ-5320. Техническое обслуживание резервуаров автозаправочной станции.

Техническое обслуживание коробки переключения передач автомобиля КАМАЗ. Порядок и способ заправки топливом автотранспорта.

Контрольно-измерительные приборы автомобиля ВАЗ. Техническое обслуживание приборов. Заправка судов.

Техническое обслуживание тормозной системы автомобиля ГАЗ-53А. Эксплуатация и ремонт резервуаров автозаправочной станции.

Техническое обслуживание водяного насоса двигателя автомобиля КАМАЗ. Запорная арматура автозаправочной станции, меры безопасности при ремонте.

Технология ремонта рулевого механизма автомобиля ЗИЛ. Порядок удаления подтоварной воды из резервуара автозаправочной станции.

Система питания карбюраторного двигателя. Заправка газобаллонного оборудования транспортных средств (подсоединение газовых баллонов к заправочной станции).

Сцепление автомобиля КАМАЗ-5320, его техническое обслуживание. Техническое обслуживание и ремонт ТРК на АЗС.

Система смазки автомобиля КАМАЗ, ее обслуживание и ремонт. Планировка и организация автозаправочной станции, оформление паспорта автозаправочной станции, журнал осмотра зданий и сооружений, молниезащита.

Двигатель внутреннего сгорания (Диагностирование и техническое обслужиание двигателя. Определение остаточного ресурса). Оборудование автозаправочной станции: топливн- и маслораздаточной колонки: основные элементы колонок; техническое обслуживание колонок.

Система впрыска инжекторного двигателя. Заправка летательных аппаратов.

Устройство и техническое обслуживание аккумуляторных батарей. Подготовка к сливу топлива из автоцистерны в резервуар автозаправочной станции.

Установка передней рессоры в сборе с кронштейнами автомобиля КАМАЗ. Составление документов перед выдачей наряда-допуска резервуара к зачистным работам.

Техническое обслуживание тормозной системы автомобиля КАМАЗ. Техническое обслуживание резервуаров автозаправочной станции.

Кривошипно-шатунный механизм автомобиля ВАЗ (обслуживание и ремонт цилиндропоршневой группы). Контрольно-измерителные приборы заправочного оборудования, их эксплуатация и техническое обслуживание.

Устройство и техническое обслуживание генератора автомобиля УАЗ. Периодичность проверки топливнораздаточной колонки (ТРК).

Устройство и техническое обслуживание заднего моста автомобиля ВАЗ. Ремонт сливного устройства автозаправочной станции (составление документации).

Гидроусилитель рулевого управления автомобиля КАМАЗ. Техническое обслуживание рулевого управления. Проверка и применение средств пожаротушения на АЗС согласно классности пожара.

Перечень тем письменной экзаменационной работы для профессии «Автомеханик»

Перечень тем письменной экзаменационной работы

Технология обслуживания и регулировки грузоподъемного заднего борта автомобиля ЗиЛ-130

Технологический процесс замены тормозных колодок автомобиля ГАЗ-3307

Технология сборки двигателя ЗиЛ-130

Технологический процесс крепления головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-53

Технологический процесс установки кривошипно-шатунного механизма в блок двигателя ЗМЗ-53-11

Технология ремонта тормозного крана автомобиля КамАЗ-5320

Технологический процесс замены ступицы сцепления автомобиля ЗиЛ-4333

Технологический процесс установки распределительного вала в блок двигателя ЗМЗ-53-11

Технологический процесс замены коренных подшипников двигателя ЗиЛ-508

Технология ремонта заднего моста автомобиля ГАЗ-3307

Технологический процесс сборки переднего моста автомобиля ГАЗ-3307

Технология ремонта заднего моста автомобиля ГАЗ-3307

Технологический процесс регулировки схождения колес автомобиля КамАЗ-5320

Технологический процесс замены коренных подшипников двигателя ЗиЛ-508

Технология сборки КШМ двигателя КамАЗ-5320

Технология ремонта КПП автомобиля ЗиЛ-130

Технология сборки двигателя КамАЗ-5320

Технологический процесс сборки поршневой группы двигателя ЗиЛ-508

Технология ремонта рулевого механизма автомобиля ЗиЛ-130

Технология ремонта амортизаторов автомобиля КамАЗ-5320

Технологический процесс замены рулевых тяг рулевой трапеции автомобиля ЗиЛ-130

Технология ремонта генератора Г250-Г1

Технология разборки тормозных механизмов автомобиля ЗиЛ-4333

Технология ремонта ведомого диска сцепления ЗиЛ – 130 4 разряд

Техническое обслуживание автомобиля 3 разряд

Ходовая часть автомобиля

Главная передача, дифференциал, полуоси

Техническое обслуживание и ремонт карданных передач

Масла, система смазки

Двигатель внутреннего сгорания

Обслуживание и ремонт системы зажигания

Оценка технического состояния агрегатов

Коробка передач и раздаточная коробка

Техническое обслуживание и ремонт электрооборудования автомобиля

Система питания карбюраторных двигателей

Система технического обслуживания автомобиля

Ремонт раздаточной коробки

Назначение, общее устройство и классификация двигателя внутреннего сгорания.

Система охлаждения двигателя внутреннего сгорания.

Смазочная система двигателя внутреннего сгорания.

Система питания автомобиля и ее разновидности.

Коробка перемены передач.

Ведущие мосты автомобиля.

Рама и несущий кузов автомобиля.

Назначение и виды рулевых механизмов.

Назначение и общее устройство тормозной системы.

Барабанные и дисковые тормозные системы. Стояночный тормоз.

Тормозная система с пневмоприводом.

Источники электрического тока в автомобиле.

Системы пуска двигателя.

Приборы контрольно-измерительные, освещения и сигнализации.

Самосвальное оборудование. Грузоподъемные устройства.

Качество и надежность автомобиля.

Неисправности и отказы автомобиля.

Планово-предупредительная система технического обслуживания.

Станции технического обслуживания. Система средств технического обслуживания.

Посты технического обслуживания.

Агрегаты технического обслуживания.

Выполнение технического осмотра автомобиля.

Диагностирование и техническое обслуживание двигателя.

Обслуживание и ремонт газораспределительного механизма.

Обслуживание и ремонт кривошипно-шатунного механизма.

Обслуживание и ремонт системы охлаждения .

Обслуживание и ремонт смазочной системы.

Обслуживание и ремонт системы питания.

Сборка, обкатка и испытание двигателей.

Диагностирование и техническое обслуживание трансмиссии автомобиля.

Ремонт рессор, рам, корпусных деталей и кабин.

Ремонт передаточных деталей трансмиссии и ходовой части автомобиля..

Номер материала: ДВ-366832

Не нашли то что искали?

Вам будут интересны эти курсы:

Оставьте свой комментарий

Подарочные сертификаты

Ответственность за разрешение любых спорных моментов, касающихся самих материалов и их содержания, берут на себя пользователи, разместившие материал на сайте. Однако администрация сайта готова оказать всяческую поддержку в решении любых вопросов, связанных с работой и содержанием сайта. Если Вы заметили, что на данном сайте незаконно используются материалы, сообщите об этом администрации сайта через форму обратной связи.

Все материалы, размещенные на сайте, созданы авторами сайта либо размещены пользователями сайта и представлены на сайте исключительно для ознакомления. Авторские права на материалы принадлежат их законным авторам. Частичное или полное копирование материалов сайта без письменного разрешения администрации сайта запрещено! Мнение администрации может не совпадать с точкой зрения авторов.

Письменная экзаменационная работа по профессии «Автомеханик» специальность «Слесарь по ремонту автомобилей». Тема: Технология проведения ТО ГРМ ВАЗ-2107

Министерство образования и науки Российской Федерации
Комитет образования Новгородской области
ОАОУ Агролицей 25
Письменная экзаменационная работа
Технология проведения ТО ГРМ ВАЗ-2108
Выполнил: Проверил:
Учащийся Преподаватель
________________ ________________ Михайлов Ю.П.
«__»____________2010 г. «__»____________ 2010 г.
г. Старая Русса
2010
Содержание
Введение3
1. Назначение и общее устройство ГРМ ВАЗ-21085
2. Типы и виды ГРМ7
3. ТО ГРМ
3.1 Неисправности и способы устранения11
3.2 Работы, выполняемые при ТО ГРМ13
4. Технологический процесс ремонта
4.1 Схема технологического процесса ремонта17
4.2 Технологический процесс разборки ГРМ18
4.3 Определение технического состояния деталей19
4.4 Технологический процесс замены сальников клапанов24
5. Охрана труда и техника безопасности при выполнении работ
5.1 Требования к организации и содержанию рабочего места25
5.2 Требования техники безопасности и пожарной безопасности на 27 рабочем месте
Заключение32
Список литературы33
Введение
газораспределительный двигатель ремонт
Автомобильная промышленность (автомобилестроение) — отрасль промышленности, осуществляющая производство безрельсовых транспортных средств (автомобилей), преимущественно с двигателями внутреннего сгорания (ДВС).
Автомобилестроение с самого зарождения в конце XIX века было крупным потребителем продукции чёрной металлургии:
холоднокатаного листа, отливок из чугуна и стали и т. д.
цветной металлургии — производство радиаторов, карбюраторов,
арматуры и т. д.;
химической промышленности — резиновые (прежде всего шины) и пластмассовые изделия, красители и т. д.
электротехнической — системы зажигания, аккумуляторные батареи, генераторы, стартеры, электропроводка, системы освещения;
стекольной промышленности.
Именно в автомобилестроении с середины 1910-х получила самое широкое распространение конвейерная система сборки революционизировавшая индустрию XX века. В 1930-50-х практически прекратилось использование продукции деревообрабатывающей промышленности, чьи изделия в кузовостроении были заменены стальными деталями. В 1950-х японская фирма Toyota применила основанную на Кайдзен систему гибкой организации производства и повышения качества, известную как «метод Тойоты».
С середины 1970-х широкое распространение получили станки с автоматическим управлением и автоматизированные производственные линии с (особенно на вредных (окраска) и ответственных (сварка) участках) промышленными роботами-манипуляторами. С конца 1970-х отмечается всё возрастающее использование изделий электронной промышленности — систем управления двигателями, коробками передач и трансмиссией, систем активной безопасности (АБС тормозов, брейкассистеров, противозаносных систем и т. д., активных светотехнических систем, радаров и сонаров, датчиков давления воздуха в шинах, гарнитур мобильной связи «хэнд-фри») и пассивной безопасности (преднатяжителей и компенсаторов натяжения ремней безопасности, подушек и шторок безопасности, активных подголовников, систем спутниковой аварийной сигнализации), а также бортовых компьютеров, диагностических и навигационных систем, а в последнее время и автомобильных персональных компьютеров или карпьютеров (онбордеров).
К 1980-м распространение в автопроизводстве получили электронные информационные технологии и логистика, позволившие повысить производительность труда, внедрить систему поставок комплектующих «точно вовремя (канбан)», а также позволившие расширить варианты индивидуальной комплектации автомобилей.
К наиболее важным тенденциям мирового автомобилестроения в начале XXI века можно отнести особое внимание к улучшению экологических и экономических показателей ДВС (каталитические нейтрализаторы и дизели нового поколения, новые типы топлив, включая биотопливо), создание гибридных систем (ДВС+электромотор+аккумулятор), повышению уровня безопасности, улучшению ходовых качеств (полный привод, электронные системы помощи вождению), «интеллектуализации» автомобиля в целом ..

1. Назначение и общее устройство ГРМ ВАЗ — 2108
Механизм газораспределения предназначен для своевременного впуска в цилиндры горючей смеси и выпуска из них отработавших газов.

Рис. 1 Схема привода распределительного вала
1 – зубчатый шкив коленчатого вала; 2 – зубчатый шкив насоса охлаждающей жидкости; 3 – натяжной ролик; 4 – задняя защитная крышка; 5 – зубчатый шкив распределительного вала; 6 – зубчатый ремень; А – установочный выступ на задней защитной крышке; В – метка на шкиве распределительного вала; С – метка на крышке масляного насоса; D – метка на шкиве коленчатого вала.
Рис. 2 Механизм привода клапанов:
1 — головка блока цилиндров; 2 — клапан; 3 — толкатель; 4 — корпус подшипников распределительного вала; 5 — распределительный вал; б — регулировочная шайба; 7 — маслоотражательный колпачок; А — зазор между кулачком и регулировочной шайбой

2. Типы и виды ГРМ
а) Двигатели с распредвалом в блоке цилиндров
НижнеклапанныеНижнеклапанный двигатель (L-Head, Flathead, Side-Valve) — двигатель, у которого распредвал расположен в блоке и клапана расположены также в блоке, в ряд сбоку от цилиндров, тарелками вверх. Привод непосредственно от расположенного под ними распредвала.
Плюсы схемы — малая шумность, простота изготовления. Минусы — из-за сложного пути бензовоздушной смеси значительно ухудшается наполнение цилиндров, как следствие — достигается ощутимо меньшая мощность по сравнению с остальными конфигурациями. Кроме того, долгий путь выхлопных газов может способствовать перегреву двигателей, работающих в тяжёлых условиях.
Вплоть до 1950-х годов, благодаря своей простоте и дешевизне двигатели с таким ГРМ были наиболее распространены на легковых (кроме спортивных) и грузовых автомобилях. В 1950-х годах стали массово внедрять верхнеклапанные двигатели, лишённые присущих нижнеклапанной схеме недостатков. На грузовых автомобилях эта схема использовалась намного дольше, например, грузовик ГАЗ-52 выпускался до 1990-х годов. Двигатель получался громоздким, дорогим, поэтому схема не получила особого распространения.
86360635
Рис. 3. Ford Flathead. 1942 год.
Верхнеклапанные (тип OHV)
У этих двигателей клапана расположены в головке цилиндров, а распредвал — в блоке. Привод клапанов — штангами-толкателями через коромысла. газораспределительный механизм цилиндр двигатель
Плюс такой схемы — относительно простая конструкция. Минус — очень большая инерционность механизма газораспределения, что сильно ограничивает максимальные обороты коленчатого вала двигателя и, следовательно, мощность. Кроме того, такая схема в большинстве случаев не даёт использовать больше двух клапанов на цилиндр, усложняет проектирование впускных и выпускных окоон в головке цилиндров с высокоэффективной конфигурацией. Двигатели этой схемы как правило низкооборотные, относительно тихоходные, но с гибкой моментной характеристикой. Если не используются гидравлические толкатели, такой двигатель будет одним из наиболее шумных по сравнению с остальными схемами.
В СССР первым массовым верхнеклапанным мотором стал двигатель «Волги» ГАЗ-21. Из отечественных, такой механизм газораспределения имели такие автомобили, как «Волга» (все карбюраторные модели), «Москвич» всех моделей от —407 до —408 включительно, все грузовики с двигателями конфигурации V8.463326-4109
Рис. Рис.4. Двигатель с ГРМ типа OHV фирмы Chryslerб) Двигатели с распредвалом в головке цилиндров
Двигатель с одним распределительным валом и клапанами в головке
В зависимости от конкретной конфигурации привода клапанов, выделяют двигатели с:
Приводом клапанов коромыслами (Москвич-412, старые модели BMW, Honda) — клапана расположены по бокам от распредвала (обычно, V-образно), приводятся в движение насаженными на общую ось коромыслами, которые кулачки вала толкают с одного конца, а другой приводит в движение стержни клапанов;
Приводом клапанов рычагами (ВАЗ-2101, −06, …) — распредвал над расположенными в ряд клапанами, приводит их посредством рычагов, опирающихся на шаровую опору, толкая их кулачками примерно посередине; минус — повышенная шумность, высокие нагрузки в месте контакта кулачков вала и рычагов, сложная регулировка клапанного зазора.
Приводом клапанов толкателями (ВАЗ-2108, многие высокооборотные двигатели) — очень простой механизм с минимальной инерцией деталей, в котором распредвал расположен прямо над клапанами, расположенными тарелками вниз, и приводит их в движение через цилиндрические толкатели; минус — меньшая эластичность характеристики двигателя, сложная регулировка клапанного зазора.
Двигатель с двумя распредвалами в головке цилиндров
При этом существуют две серьёзно различающиеся разновидности этого механизма, отличающиеся количеством клапанов.
С двумя клапанами на цилиндр
В головке цилиндров расположены два распредвала, один из которых приводит впускные клапана, второй — выпускные. Эта схема применялась в 1960-х — 1970-х годах на высокопотенциальных двигателях таких автомобилей, как Fiat 125, Jaguar, Alfa-Romeo, а так же опытном двигателе гоночных автомобилей Москвич-412Р, Москвич-Г4=). В настоящее время не применяется.
Схема позволяет значительно увеличить количество оборотов коленчатого вала без вредных последствий для ГРМ за счёт уменьшения его инерции, следовательно, увеличить мощность, снимаемую с двигателя. Например, мощность спортивной модификации двигателя Москвича-412 развивала более 100 л.с.
С четырьмя клапанами на цилиндр
Два распредвала, каждый из которых приводит свой ряд клапанов, в котором есть и впускные, и выпускные. Привод клапанов, как правило, толкателями. Схема даёт большое преимущество по мощностной отдаче. Применяется на большей части современных автомобилях.
в) По количеству клапанов: одноклапанные, двухклапанные, трехклапанные, четырехклапанные, пятиклапанные.

Рис. 5. Расположение клапанов
г) По типу привода: шестеренчатый от коленчатого вала, ременный, цепной.

3.1 Неисправности и способы устранения

Работоспособное состояние газораспределительного механизма обеспечивается открытием и закрытием клапанов в точном соответствии с диаграммой газораспределения, плотным закрытием клапанных гнезд клапанами.
Во время эксплуатации двигателя изнашиваются трущиеся поверхности деталей газораспределительного механизма, увеличиваются зазоры в соединениях. Кроме того, в результате воздействия горячих газов, ударных нагрузок и отложений нагара нарушается прилегание клапанов к седлам.
Своевременность открытия и закрытия клапанов может быть нарушена из-за неправильного зазора между клапанами и коромыслами.
Слишком малый или большой зазор между клапанами и коромыслами снижает мощность двигателя и увеличивает удельный расход топлива. При малом зазоре клапан горячего двигателя неплотно сидит в гнезде, что приводит к быстрому выгоранию фаски клапана и фаски седла.
При большом зазоре уменьшается продолжительность открытого состояния клапана и слышится металлический стук в зоне расположения клапана, сопровождаемый интенсивным износом бойка коромысла и стержня клапана.
Основными признаками неисправностей кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов, требующими обязательной проверки в процессе техобслуживания, являются ослабление крепления головки блока, корпуса подшипников распределительного вала, поддона картера, а также стук клапанов вследствие увеличенного теплового зазора, неплотное прилегание клапанов к седлам из-за уменьшения или отсутствия теплового зазора, шум в приводе распределительного вала в результате износа звездочек и цепи или вытягивание последней.Таблица 1. Неисправности и способы устранения
Неисправность Причина Способ устранения
Стук клапанов Чрезмерный зазор между кулачками распределительного вала и рычагами привода клапанов Отрегулировать зазора
Поломка клапанной пружины Заменить пружину
Чрезмерный зазор между стержнем и направляющей клапана Проверить детали, при необходимости заменить
Отворачивание контргайки регулировочного болта Отрегулировать зазор между рычагом привода клапана и кулачком распределительного вала и затянуть контргайку
Стук клапанов, не устраняемый регулировкой зазоров Деформация клапанов из-за удара их о днище поршней при превышении допустимой частоты вращения коленчатого вала (

7000 об/мин) Заменить поврежденные детали
Неравномерная работа двигателя, падение мощности, «выстрелы» из глушителя или вспышки в карбюраторе Уменьшение или отсутствие зазора между рычагами и кулачками
распределительного вала Отрегулировать зазоры
Неравномерная работа двигателя, падение мощности, «выстрелы» из глушителя или вспышки в карбюраторе Уменьшение или отсутствие зазора между рычагами и кулачками
распределительного вала Отрегулировать зазоры
Чрезмерный шум цепи привода распределительного вала Износ кулачков и рычагов распределительного вала Заменить изношенные детали
Износ опорных поверхностей корпуса подшипников распределительного вала Заменить корпус подшипников
Обгорание рабочих поверхностей клапанов Заменить клапаны
Неплотность клапанов в гнезд. Произвести шлифовку клапанов и гнезд.
3.2 Работы, выполняемые при ТО ГРМ
3.2.1 Замена ремня привода газораспределительного механизма (ГРМ) на двигателях ВАЗ-2110
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
Снимаем ремень привода генератора.
Ключом «на 10» отворачиваем болты передней крышки ГРМ: два сбоку и один в центре.
Снимаем крышку ГРМ.
Снимаем правое колесо и пластиковый щиток моторного отсека.
Головкой «на 19» проворачиваем коленчатый вал по часовой стрелке за болт крепления шкива до совмещения метки на зубчатом шкиве распределительного вала с установочным усиком на задней крышке привода ГРМ (B).
Сняв резиновую заглушку в верхней части картера сцепления убеждаемся, что риска на маховике расположена напротив прорези крышки картера сцепления. Так расположена риска на маховике двигателя при снятой коробке передач и головке блока цилиндров.
Фиксируем коленчатый вал от проворачивания, вставив через отверстие в картере сцепления отвертку между зубьями маховика.
Отворачиваем болт крепления шкива привода генератора.
Снимаем шкив привода генератора.
Ключом «на 17» ослабляем гайку крепления натяжного ролика.
Поворачиваем натяжной ролик в такое положение, при котором ремень будет максимально ослаблен.
Снимаем ремень ГРМ.
При замене натяжного ролика отворачиваем гайку его крепления и снимаем ролик со шпильки.
Под роликом установлена дистанционная шайба.
Устанавливаем ремень привода ГРМ в обратной последовательности. Надеваем ремень на шкив коленчатого вала. Затем, натягивая заднюю ветвь, надеваем ремень на шкив насоса охлаждающей жидкости и заводим за натяжной ролик. Надеваем ремень на шкив распределительного вала.
Вставив отвертку между двумя винтами или стержнями диаметром 4 мм, установленными в отверстие натяжного ролика, и поворачивая ролик против часовой стрелки, натягиваем ремень.
Затягиваем гайку крепления натяжного ролика.
Заворачиваем на место болт крепления шкива привода генератора и головкой «на 19» проворачиваем за болт коленчатый вал на два оборота по часовой стрелке.
Проверяем совпадение установочных меток коленчатого и распределительного валов.
При снятом шкиве привода генератора положение коленчатого вала удобно контролировать по совмещению меток на зубчатом шкиве коленчатого вала и крышке масляного насоса.
Если метки не совпадают, повторяем операцию по установке ремня.
Для регулирования натяжения ремня поворачиваем коленчатый вал против часовой стрелки так, чтобы метка на шкиве распределительного вала переместилась вниз от усика задней крышки на два зуба.
При нормальном натяжении ремня его передняя ветвь должна закручиваться на 90° большим и указательным пальцами руки с усилием 15–20 Н (1,5–2,0 кгс).Чрезмерное натяжение ремня снижает срок его службы, а также подшипников насоса охлаждающей жидкости и натяжного ролика.
3.2.2 Регулировка тепловых зазоров в клапанном механизме двигателя Замер и регулировку зазоров проводим на холодном двигателе.
Поворачиваем коленчатый вал по часовой стрелке до совмещения установочных меток на зубчатом шкиве распределительного вала и задней крышке ремня привода ГРМ.
Затем поворачиваем коленчатый вал еще на 40–50° (2,5–3 зуба на шкиве распределительного вала). В этом положении валов проверяем набором щупов
зазоры у первого и третьего кулачков распределительного вала.
Зазор между кулачками распределительного вала и регулировочными шайбами должен быть 0,20 мм для впускных клапанов и 0,35 мм – для выпускных. Допуск на зазоры для всех кулачков составляет ±0,05 мм.
Если зазор отличается от нормы, то на шпильки корпусов подшипников распределительного вала устанавливаем приспособление для регулировки клапанов.
Вводим «клык» приспособления между кулачком и толкателем.
Разворачиваем толкатель так, чтобы прорезь в его верхней части была обращена вперед (по ходу автомобиля).
Нажимая вниз на рычаг приспособления, утапливаем «клыком» толкатель и устанавливаем между краем толкателя и распределительным валом фиксатор, который удерживает толкатель в нижнем положении.

Рис.6. Утапливание толкателей клапанов при замене регулировочной шайбы
1 – приспособление, 2 – толкатель

Рис.7. Фиксирование толкателей клапанов при замене регулировочной шайбы
1 – фиксатор, 2 – регулировочная шайба
Поднимаем рычаг приспособления в верхнее положение.
Пинцетом через прорезь поддеваем и извлекаем регулировочную шайбу.
При отсутствии приспособления для регулировки клапанов можно воспользоваться двумя отвертками.
Мощной отверткой, опираясь на кулачок, отжимаем толкатель вниз. Вставив ребро другой отвертки (с жалом шириной не менее 10 мм) между краем толкателя и распределительным валом, фиксируем толкатель.
Вынимаем пинцетом регулировочную шайбу.
Зазор регулируем подбором толщины регулировочных шайб. Для этого микрометром замеряем толщину шайбы. Толщину новой регулировочной шайбы определяем по формуле:
Н = В+(А–С), мм, где А – замеренный зазор; В – толщина снятой шайбы; С – номинальный зазор; Н – толщина новой шайбы.
Толщина шайбы маркируется на ее поверхности электрографом.
Новую шайбу устанавливаем в толкатель маркировкой вниз и убираем фиксатор
Еще раз проверяем зазор. При правильной регулировке щуп толщиной 0,20 или 0,35 мм должен входить в зазор с легким защемлением.
Последовательно поворачивая коленчатый вал на пол-оборота, регулируем зазоры остальных клапанов в последовательности, указанной в таблице:
Таблица 2.Угол поворота коленчатого вала от положения совмещения меток
Кулачки Угол поворота коленчатого вала от положения совмещения меток, град.
выпускной
(зазор 0,35 мм) впускной
(зазор 0,20 мм) 40–50
1 3 220–230
5 2 400–410
8 6 580–590
4 7 4. Технологический процесс ремонта
4.1 Схема технологического процесса ремонта

Рис. 8 Схема движения механизма по постам
4.2 Технологический процесс разборки газораспределительного механизма ВАЗ-2108
Технологическая карта разборки газораспределительного механизма ВАЗ-2108.
Содержание операций Инструмент и приспособления
1. Отвернуть гайки крепления топливного насоса в сборе к корпусу вспомогательных агрегатов.
2. Отвернуть гайки с шайбами крепления датчика-распределителя в сборе.
3. Отвернуть винт крепления корпуса вспомогательных агрегатов к головке блока цилиндров.
4. Отвернуть передний винт с шайбой крепления передней крышки привода механизма газораспределения5. Отвернуть боковые винты с шайбами крепления передней крышки привода механизма газораспределения6. Отвернуть винт с шайбой крепления шкива привода генератора
7. Отвернуть предварительно гайку с шайбой крепления натяжного ролика зубчатого ремня привода механизма газораспределения8. Ослабить натяжение ремня привода механизма газораспределения
9. Отвернуть окончательно гайку с шайбой крепления натяжного ролика зубчатого ремня привода механизма газораспределения10. Отвернуть винт с шайбой крепления зубчатого шкива привода распределительного вала
11. Снять зубчатый шкив с распределительного вала
12. Вынуть сегментную шпонку из передней части распределительного вала
13. Отвернуть гайки с шайбами крепления передней крышки подшипников распределительного вала.
14. Снять переднюю крышку подшипников распределительного вала.
15. Отвернуть гайки с шайбами крепления задней крышки подшипников распределительного вала.
16. Снять заднюю крышку подшипников распределительного вала. Ключ гаечный накидной
13 мм.
Ключ гаечный накидной 10 мм.
Ключ шестигранный 6 мм.
Ключ гаечный торцовый 10 мм.
Ключ гаечный торцовый 10 мм.
Головка сменная 19 мм, вороток с удлинителем, ключ-коловорот, лопатка монтажная.
Ключ гаечный 17 мм.
Ключ рожковый 17 мм.
Ключ гаечный 17 мм.
Отвертка шлицевая 8 мм.
Отвертка шлицевая 6 мм.
Головка сменная 13 мм, вороток с удлинителем, ключ-коловорот, головка сменная 10 мм с удлинителем.
Головка сменная 13 мм, вороток с удлинителем, ключ-коловорот, головка сменная 10 мм с удлинителем.
4.3 Определение технического состояния деталей
Не допускается: На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии.
Дефекты устраняются фрезеровкой седла клапана либо заменой седла.
Не допускается: Деформация стержня клапана и трещины на его тарелке.
Допускается шлифование рабочей фаски клапанов. После шлифования угол фаски относительно плоскости тарелки должен быть 45°30’±5′, а толщина цилиндрической части тарелки должна быть не менее 0,5 мм.

Рис.9 Седла клапанов
I – новое седло; II – седло после ремонта.
На рабочих фасках седел (зона контакта с клапанами) не должно быть точечных раковин коррозии и повреждений. Небольшие повреждения можно устранять шлифованием седел.
При этом необходимо снимать как можно меньше металла.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Установить головку на подставку, вставить в направляющую втулку клапана центрирующий стержень и надеть на него пружину.
Предупреждение.
Стержни существуют двух различных диаметров: 1 – для направляющих втулок впускных клапанов и 2 – для направляющих втулок выпускных клапанов.
2. Установить на шпиндель конический круг для седел выпускных клапанов или круг для седел впускных клапанов, закрепить шпиндель в шлифовальной машинке и прошлифовать седло клапана.
В момент соприкосновения круга с седлом машинка должна быть выключена, иначе возникнет вибрация и фаска будет неправильной.
Рекомендуется чаще производить правку круга алмазом.
После шлифования проверить биение рабочей фаски относительно оси отверстия направляющей втулки, которое не должно превышать 0,05 мм.
Для седел выпускных клапанов ширину рабочей фаски доведите до величин, указанных нарис. Профиль седла выпускного клапана, зенкером (угол 20°) и зенкером, которыми устраняется наклеп на внутреннем диаметре. Зенкеры надеваются на шпиндель и так же, как и при шлифовании, центрируются стержнем.
У седел впускных клапанов ширину рабочей фаски доведите до величин, указанных на рис. Профиль седла впускного клапана сначала отработав внутреннюю фаску зенкером
Сужение фаски впускного клапана зенкером, установленным на шпинделе) до получения размера диаметром ЗЗ мм, а затем фаску 20° зенкером до получения рабочей фаски шириной 1,9–2 мм.
Рис.10 Клапаны и направляющие втулки
Диаметр стержня всех клапанов должен быть 7,985-8,000 мм.
Внутренний диаметр втулок должен быть:
— для впускных клапанов 8,022-8,040 мм;
— для выпускных клапанов 8,029-8,047 мм.
Монтажный зазор для новых втулок и клапанов:
— для впускных клапанов 0,022-0,055 мм;
— для выпускных клапанов 0,029-0,062 мм.
Максимально допустимый зазор (при износе) — 0,15 мм.
Не допускается: Трещины и снижение упругости пружин. При необходимости замените пружины клапанов.
Упругость пружин.
высота в свободном состоянии 50 мм;
— высота под нагрузкой (283,39±14,7) Н или (28,9±1,5) кгс — 33,7 мм;
— высота под нагрузкой (452,0б±22,55) Н или (4б,1±2,3) кгс — 24 мм;
для внутренней пружины:
— высота в свободном состоянии 39,2 мм;
— высота под нагрузкой (136,30±+6,86) Н или (13,9±0,7) кгс — 29,7 мм;
— высота под нагрузкой (275,55±13,73) Н или (28,1±1,4) кгс — 20 мм.

Рис.11 Клапанные пружины
Не допускается: На рабочих поверхностях шеек не допускается задиры, забоины, царапины, наволакивание алюминия от корпуса подшипников. На рабочих поверхностях кулачков не допускается износ свыше 0,5 мм, а также задиры и износ кулачков в виде огранки.
диаметры опорных шеек распределительного вала. Они должны быть (считая от передней шейки):
1 — 45,915-45,931 мм;
2 — 45,615-45,631 мм;
3 — 45,315-45,331 мм;
4 — 45,015-45,031 мм;
5 — 43,415-43,431 мм.

Рис.12 Распределительный вал
Не допускается: Трещины на корпусе распределительного вала . На рабочих поверхностях опор под шейки не допускаются риски, царапины, задиры, чрезмерный износ.
4.4 Технологический процесс замены сальников клапанов
Технологическая карта на замену сальников клапанов
Содержание операций Инструмент и приспособления
1. Устанавливать коленчатый вал в положение ВМТ поршней 1-го и 4-го цилиндров.
2.Вынуть толкатель с регулировочной шайбой из гнезда головки блока цилиндров клапанов 1-го и 4-го цилиндров.
3.Вывернуть свечи зажигания из цилиндров.
4.Через свечное отверстие вставляем пруток из мягкого металла (диаметром около 8 мм) между днищем поршня и тарелкой клапана 1-го цилиндра.
5. Установить рассухариватель клапанов. Примечание.Подпятник рассухаривателя упираем в тарелку клапана, а зацепной рычаг заводим за гайку, навернутую на шпильку крепления корпуса подшипников распределительного вала.
6. Сжать пружины и извлечь сухари.
7.Вынуть тарелку пружин и пружины.
8. Снять маслоотражательный колпачок с направляющей втулки клапана.
9.Смазав новый колпачок моторным маслом, напрессовываем его на направляющую втулку.
10. Установить тарелку пружин и пружины.
11. Сжать пружины и установить сухари.
12. Снять рассухариватель клапанов.
13. Повторить операции 5- 12 для впускного клапана 1-го цилиндра и клапанов 4-го цилиндра.
14. Провернув коленчатый вал на 180° (ВМТ поршней 2-го и 3-го цилиндров)
15. Повторить операции 2- 12 для клапанов 2-го и 3-го цилиндров. Головка сменная 19 мм, вороток с удлинителем.
Магнит.
Ключ свечной.
Пруток латунный (диаметром около 8 мм).
Рассухариватель клапанов.
Рассухариватель клапанов, пинцет.
Щипцы специальные.
Оправка, молоток 400гр.
Рассухариватель клапанов, пинцет.
Головка сменная 19 мм, вороток с удлинителем.
5. Охрана труда и техника безопасности при выполнении работ ремонт газораспределительного механизма двигателя ВАЗ-2108
5.1 Требования к организации и содержанию рабочего места
Рабочее место — ограниченная зона, рассчитанная на одного или нескольких человек, занятых выполнением одной работы или операции.
Организация рабочих мест включает:
— Рациональную планировку и оснащение рабочих мест необходимым инструментом, приспособлениями и другой оснасткой, позволяющий интенсифицировать труд за счет механизации и автоматизации;
— Организацию материально-технического снабжения каждого рабочего места;
— Четкое оперативное и экономическое планирование работы.
Организация рабочих мест исходит из следующих основных требований и имеет большое значение для предотвращения производственного травматизма:
На посты разборки ремонтный фонд должен поступать тщательно вымытый и очищенный.
Рабочие места должны быть специализированы, то есть каждый рабочий должен выполнять определенные виды работ, что позволяет сократить время на подготовку к работе и более полно использовать инструмент и приспособления.
Рабочее место должно предусматривать максимальную экономию движений рабочего, что должно быть заложено в конструкции оборудования (высота, конвейера, стенда).
Рабочее место должно быть оснащено средствами механизации основных и вспомогательных работ, необходимой документацией, местом для инструмента, специализированной тарой.
Участок разборки должен иметь прочные несгораемые стены. Полы на участке должны быть ровные (без порогов), не впитывающие нефтепродукты, которые необходимо систематически очищать от смазки и грязи.
Все стационарные светильники должны быть прочно укреплены, чтобы они не давали качающихся теней.
Использованный обтирочный материал складывают в металлические ящики с крышкой. В конце смены ящики следует очищать во избежание самовозгорания обтирочного материала.
Рабочее место слесаря по ремонту автомобилей, это верстак при обработке отдельных деталей автомобиля, либо непосредственно около автомобиля на сборке или устранении тех или иных неисправностей агрегатов автомобиля.
В обязанности рабочих входит поддержание чистоты на рабочем месте. Не допускается загромождение рабочего места запасными частями, инструментами, приспособлениями, приборами, материалами.
Складывать инструмент и детали следует на горизонтальные плоскости, чтобы исключить их падение. Инструмент и приспособления, которые требуются чаще, кладутся ближе, а которые реже — дальше. Инструменты и приспособления хранятся в инструментальном шкафу и на стеллажах. Для хранения инструмента в верстаках предусмотрены ящики. Для удобства работы и снижения утомленности слесаря, верстак должен подбираться по росту с помощью подставок под верстак и для ног.
Большую роль правильной организации рабочего места играют условия труда на предприятии.
Важное место на автотранспортных предприятиях принадлежит изменению производственной среды, созданию так называемой «зоны комфорта»,
правильному размещению источников света, созданию благоприятного цветового оформления, ограничению шума и вибрации. При проектировании интерьера помещения следует избегать употребления ярких и темных отделочных покрытий, создающих усиленное отражение отрицательно действующее на зрение работника.
Рациональная окраска участка наряду с эстетическим воздействием повышает работоспособность.
Условия труда на предприятии или участке должны соответствовать нормативам. Допустимый уровень громкости шума 85 дБ. Удаление рабочего места от отопительной системы не менее 1 метра. Влажность воздуха — 40-60%.
Температура воздуха 18-20 градусов С0.
Предельно допустимые нормы содержания в воздухе:
— Угарного газа — 30 мг/м;
— Паров бензина — 300 мг/м;
— Ацетона — 200 мг/м;
— Керосина — 300 мг/м;
— Свинца 0,01 мг/м.
В помещениях по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей освещенность должна быть не менее 500 люкс.
5.2 Требования техники безопасности и пожарной безопасности
Помещения для стоянки автомобилей, зон обслуживания, мастерских и цехов должны содержаться в чистоте и хорошо вентилироваться.
Автомобиль для ремонта необходимо устанавливать так, чтобы были свободные проходы и доступ ко всем агрегатам. Движение автомобилей на территории следует организовать по определенной схеме. Исключить встречное движение и возможность наезда на людей.
Категорически запрещается вождение автомобиля лицам, не имеющих водительских прав.
Движение автомобиля и работа двигателя в помещении бокса должна быть минимальным, т.к. отработавшие газы (угарный газ) вредны для здоровья и могут вызвать отравление.
При установке автомобиля на пост обслуживания или ремонт необходимо надежно затормозить его ручным тормозом или подложить упор под колеса.
Обслуживать и ремонтировать автомобиль с работающим двигателем не разрешается.
Опасна работа под автомобилем при снятых колесах, поэтому поднятую сторону автомобиля необходимо устанавливать на специальные металлические подставки. Не допускается подкладывание случайных предметов: кирпичей, досок, деталей автомобиля.
Нельзя производить работы под автомобилем, если он поднят только домкратом.
Работая под автомобилем лежа, следует пользоваться подкатными тележками с подлокотниками.
Транспортировка снятых с автомобиля агрегатов должна осуществляться на специальных тележках.
При работе под автомобилем в смотровой канаве, не имеющей освещения, можно пользоваться переносной лампой, подключаемой к сети с напряжением не более 12 В.
При работе электродрелью следует обращать внимание на ее заземление и целостность изоляции электрического шнура.
Работать с электродрелью необходимо в резиновых перчатках, а под ноги стелить резиновый коврик.
При работе на сверлильном станке нельзя держать руками металлические двери, их нужно закреплять в тисках.
Нельзя выдувать стружку ртом и останавливать рукой вращающийся патрон со сверлом.
Во время обслуживания аккумуляторной батареи нельзя курить и применять открытый огонь.
Для защиты от ожогов кислотой работать в аккумуляторной мастерской надо в защитных очках, резиновых перчатках, галошах или в резиновых сапогах.
В случае попадания аккумуляторной кислоты на открытые части тела необходимо пораженное место смочить раствором нашатырного спирта или кальцинированной соды, после чего промыть теплой водой с мылом.
При включении батареи на зарядку следует надежно закреплять наконечники проводов на выводных клеммах батареи во избежание их отсоединения, что может вызвать искрение и взрыв гремучего газа, выделяющегося в конце зарядки.
Пожарная безопасность.
Пожар — это неконтролируемое горение, развивающееся во времени и пространстве, он наносит большой материальный ущерб и нередко сопровождается несчастными случаями с людьми.
Основными причинами возникновения пожара на автотранспортном предприятии являются:
Неосторожное обращение с огнем.
Нарушение правил пожарной безопасности.
Нарушение правил эксплуатации электрооборудования.
Нарушение режима эксплуатации устройства для подогрева автомобилей.
Нарушение правил хранения легковоспламеняющихся и горючих материалов.
Нарушение правил обслуживания аккумуляторных батарей.
Нарушение правил хранения ветоши.
При эксплуатации подвижного состава наиболее частыми причинами возникновения пожаров являются:
Неисправность электрооборудования автомобиля.
Негерметичность системы питания.
3. Нарушение герметичности газового оборудования на автомобилях с газобаллонной установкой.
В помещениях для стоянки и технического обслуживания автомобилей должны быть установлены огнетушители, ящики с сухим просеянным песком и лопаты. В производственных помещениях на видных местах около телефонных аппаратов должны быть размещены таблички с указанием номеров телефонов ближайших пожарных команд и фамилией лиц, ответственных за противопожарную безопасность.
В производственных помещениях, где производится техническое обслуживание автомобилей, существует система пожарной безопасности, которая состоит из:
Автоматических средств тушения пожара (сплинкерная система).
Ручных средств (пожарные краны, шланги, брандспойты, огнетушители, химические порошки др.).
На территории автотранспортного предприятия ТВ сего персонала требуется безукоризненное исполнение всех правил пожарной безопасности: курение разрешено только в отведенных местах, запрещено пользоваться открытым огнем, бензином для мойки деталей. Особое внимание необходимо обращать на хранение легковоспламеняющихся материалов, чистоту помещений и исправность электропроводки и электрических приборов.
Пожары можно тушить веществами, которые способствуют понижению температуры горения (вода) или изоляции горящих предметов от доступа кислорода (песок, огнетушительная пена).
Нельзя тушить водой горючие жидкости, плотность которых меньше плотности воды.
Химические вещества используют для тушения в тех случаях, когда горящие вещества нельзя тушить водой.
Применение химической пены для тушения пожаров основано на том, что она, покрывая поверхность горящих предметов, изолирует их от воздуха и горящих паров, образовавшихся под воздействием теплоты. В результате этого горение прекращается. Химическая пена получается в результате химической реакции между щелочной и кислотной составными частями огнетушителей. Воздушно-механическая пена получается в результате смещения в специальных приборах пенообразователя с водой и воздухом.
Химические порошки применяют для тушения горящих электродвигателей, двигателей внутреннего сгорания, ацетилена и других веществ, которые нельзя тушить водой. Главным компонентом этих порошков является двууглекислая сода, смешиваемая с песком, инфузорной землей, тальком.
При тушении сухим порошком пламя сбивается твердой массой порошка и засыпается им, а образующийся при нагревании и разложении двууглекислой соды углекислый газ изолирует горящий предмет от доступа кислорода воздуха. Кроме того, на разложение соды расходуется часть
теплоты, что вызывает охлаждение поверхности горящего вещества.
Для экстренного тушения пожара подручными средствами во всех помещениях и особенно связанных с нахождением и использованием горючих веществ, должны быть в необходимых количествах песок, пожарные краны, химические или углекислотные огнетушители.
Химический огнетушитель представляет собой сосуд, который заряжается пенообразующим составом из щелочи и кислот. Внутри сосуда в сетчатом цилиндре размещаются две стеклянные колбы вместимостью 180-185 миллилитров каждая. В одной находится серная кислота, во второй — воздушный раствор сернокислого железа; остальное пространство заполняется раствором щелочи (смесь бикарбоната натрия с содовым экстрактом массой 600-650 г) в воде (около 8 л). Для приведения огнетушителя в действие необходимо удалить бойком о твердый предмет, который разбивает стеклянные колбы. При смешивании жидкости образуется бурное выделение пены.
Углекислотный огнетушитель представляет собой стальной овальный баллон, закрывающийся сверху вентилем. Зарядом огнетушителя служит техническая или пищевая сжиженная, или осушенная углекислота. На корпусе вентиля укреплен раструб — снегообразователь, через который углекислота выбрасывается в течение короткого времени в виде хлопьев углекислого снега.
Углекислота при выходе из баллона через раструб, сильно охлаждаясь, переходит в туманообразное состояние. Углекислый снег охлаждает горящий предмет, затем, превратившись в газ, снижает концентрацию кислорода в зоне пожара и тем самым прекращает горение.
Заключение
В своей экзаменационной работе я постарался раскрыть условия работы газораспределительного механизма двигателя автомобиля ВАЗ-2108 и виды работ по обслуживанию и ремонту этого одного из основных механизмов двигателя.
В разделе «Типы и виды ГРМ» я сравнил ГРМ ВАЗ-2108 с ГРМ других автомобилей, выявил его положительные стороны. Это очень простой механизм с минимальной инерцией деталей, в котором распредвал расположен прямо над клапанами, расположенными тарелками вниз, и приводит их в движение через цилиндрические толкатели.
Из отрицательных моментов — меньшая эластичность характеристики двигателя, сложная регулировка клапанного зазора.
В разделах «ТО и ремонт ГРМ» я привел примеры выполнения работ по техническому обслуживанию ГРМ ВАЗ-2108 и его ремонту.
Более подробно я раскрыл способы диагностирования состояния деталей ГРМ.
При выполнении указанных в работе рекомендаций двигатель не подведет, будет надежен и прослужит больший срок.

Список литературы
Инструкция по охране труда для слесарей по ремонту автомобилей, двигателей и топливной аппаратуры на автоцентрах и станциях объединений «АвтоВАЗтехобслуживание» №.37.101.7072-85.
Михайловский Е.В. Серебряков К.Б. Тур Е.Я. Устройство автомобиля М: Машиностроение,1990.
Молоков В.А., Зеленин С.Ф., Учебник по устройству автомобиля, М. 1987
Руководство по ремонту автомобилей ВАЗ-2108, -09, Колесо, М., 2002г. – 240 сЧумаченко Ю. Т., Герасименко А. И., Рассанов Б. Б. АВТОСЛЕСАРЬ. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей, 2006 г. — 544 cРазмещено на Allbest.ru

• feil 1
  Размер файла: 1 MB Загрузок: 26