Основные правила сборки и разборки машин.
При сборке используют универсальный монтажный инструмент, съёмники и спец. приспособления. Особенности сборки машин при ремонте: детали используются годные без ремонта, восстановленные, новые; => проведение дополнительных пригоночных и контроль операций. Формы организации сборочного процесса по степени расчленения производственного процесса делится на операции: концентрированные (все операции выполняются одной группой ремонтников); дифференцированная (сборка узлов на специализированных рабочих местах отдельными ремонтниками); поточная (высшая степень дифференцированной сборки). Основные требования к сборке резьбовых, прессовых, шлицевых, шпоночных, конусных и заклепочных соединений, — сборка резьбовых соединений. При постановке шпильки она должна иметь плотную посадку, а ее ось быть перпендикулярна к поверхности детали, в которую она завинчена. Неперпендикулярность приводит к появлению значительных дополнительных напряжений в резьбе при работе, что в конечном итоге вызывает обрыв детали. Винтовые соединения обязательно собираются с предваритегоно 1 затну-кой. Во избажании перекосов деталек, закрепляемых групповым резьбовым соединением, следует строго соблюдать порядок затяжки и выполнить ее в 2. 3 приема. Резьбовые соединения, работающие при циклических нагрузках и вибрации стопорят. Для этого применяют контргайки, деформируемые и пружинные шайбы, разводные шплинты и шплинтовочную проволоку. Контргайку нужно навинчивать и затягивать после полной затяжки основной гайки. Стопорную деформируемую шайбу устанавливают так, чтобы ее усик входил в паз вапа. Часть деформированной шайбы, выступающий из под гайки, необходимо отгибать на одну из ее граней и на грань одной из скрепляемой детали. Пружинные шайбы после затяжки гаек или болтов должны плоскостью прилегать к поверхности деталей и болтов или гаек. При сборке допускается использование пружинных шайб бывших в употреблении, если их концы разведены на расстояние превышающее толщину шайбы в 1,5 раза. Не допускается постановка шайб, внутренний размер которых не соответствует диаметру болта или шпильки. Для стопорения разводным шплинтом его нужно устанавливать так, чтобы головка полностью утопала в прорези гайки, а концы были разведены по оси болта (один на болт, другой на гайку). При шплинтовке проволокой ее следует вводить в отверстие болтов крест на крест. После этого концы проволоки туго скручивают вместе и обрезают на расстоянии 5. 7 мм от начала скрутки. Сборку шпоночных и шлицевых соединений рекомендуется выполнять после тщательного осмотра соединяемых деталей. На их поверхности не должно быть заусенцев, задир и зяГюин. При наличии таких дефектов их необходимо устранить. Шпонка сначала устанавливается легкими ударами медного молотка в паз вала (сегментные и призматические шпонки должны входить в паз с некоторым натягом), а затем на вал насаживают охватывающую деталь (шкив звездочку и т.д.) такие шпонки в пазу охватывающей детали располагаются с некоторым зазором. Перед сборкой неподвижных шлицевых соединений надо также убедиться в отсутствии заусенцев, забоин и нлдиров. шлицйвыр соединения выполняются с высокой точностью и не требуют подгонк
Способы восстановления деталей. Особенности слесарно-механических способов восстановления
Способ восстановления детали — совокупность операций, характеризующая технологический процесс
Восстановление детали — комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.
Классификация способов восстановления деталей.
В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы можно разделить на десять групп.
Нанесение полимерных материалов
Ручная сварка и наплавка
Механизированная ду говая сварка и наплавка
Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки
Газотермическое нанесение (металлизация)
Гальванические и химические покрытия
Износы поверхностей устраняют слесарной или механической обработкой с изменением их первоначальных размеров. Для получения необходимой посадки применяют соединяемые детали с измененными параметрами или ставят компенсатор износа (кольца, бандажи, втулки, резьбовые спиральные вставки и т. д.). Иногда поверхность детали обрабатывают до придания ей правильной геометрической формы (нажимные диски, плоскости головок цилиндров и др.).
Способы восстановления деталей. Сущность устранения дефектов пластическим деформированием
Способ восстановления детали — совокупность операций, характеризующая технологический процесс
Восстановление детали — комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.
Классификация способов восстановления деталей. В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы можно разделить на десять групп.
Нанесение полимерных материалов
Ручная сварка и наплавка
Механизированная ду говая сварка и наплавка
Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки
Газотермическое нанесение (металлизация)
Гальванические и химические покрытия
При пластическом деформировании размеры изношенных поверхностей восстанавливают за счет перераспределения металла от нерабочих участков детали к рабочим. Объем детали остается постоянным. Основные достоинства этих способов: не требуется присадочный материал, простота, высокие производительность и качество. Технология восстановления деталей полимерными материалами отличается простотой и доступностью (используют в полевых условиях), низкой себестоимостью, высокой производительностью и хорошим качеством.
Способы восстановления деталей. Сущность и характеристика способов восстановления деталей машин способами дополнительной детали (ДРД) и механической обработки
Способ восстановления детали — совокупность операций, характеризующая технологический процесс
Восстановление детали — комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.
Классификация способов восстановления деталей. В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы можно разделить на десять групп.
Нанесение полимерных материалов
Ручная сварка и наплавка
Механизированная ду говая сварка и наплавка
Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки
Газотермическое нанесение (металлизация)
Гальванические и химические покрытия
ДРД применяется с целью компенсации износа рабочих поверхностей детали, а так же при замене изношенной или поврежденной части детали. В первом случае ДРД устанавливается непосредственно на изношенную поверхность детали. Этим способом вос-ся посадочные отверстия под подшипники качения в картерах КП, задних мостов, ступиц колес и т.д. В зависимости от вида восстанавливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спирали. ДРД изготавливают обычно из того же материала что и восстанавливаемая деталь. Рабочая поверхность ДРД по своим свойствам должна соответствовать восстанавливаемой поверхности детали, поэтому ДРД должна подвергаться соответствующей термообработке. Крепление ДРД обычно производиться за счет посадок в натяг. В отдельных случаях могут быть использованы дополнительные крепления приваркой по торцу, постановкой стопорных винтов или штифтов. Восстановление постановкой ДРД харс-я простотой тех процесса и применяемого оборудовании, но применение этого способа не всегда не всегда оправданно с экономической точки зрения из-за больших расходов на изготовление ДРД, кроме того, в ряде случаев приводит к снижению механической прочности восстанавливаемой детали.
Способ дополнительных ремонтных деталей (ДРД) применяют для восстановления резьбовых и гладких отверстий в корпусных деталях, шеек валов и осей, зубчатых зацеплений, изношенных плоскостей. При восстановлении детали изношенная поверхность обрабатывается под больший (отверстие) или меньший (вал) размер и на нее устанавливается специально изготовленная ДРД: ввёртыш, втулка, насадка, компенсирующая шайба или планка. Крепление ДРД на основной детали производится напрессовкой с гарантированным натягом, приваркой, стопорными винтами клеевыми композициями, на резьбе. При выборе материала для дополнительных деталей следует учитывать условия их работы и обеспечивать срок службы до очередного ремонта. После установки рабочие поверхности дополнительных деталей обрабатываются под номинальный размер с соблюдением требуемой точности и шероховатости.
Механическая обработка, связанная с подготовкой деталей к нанесению покрытий и обработка после их нанесения, обработка деталей под ремонтный размер, постановка дополнительных ремонтных деталей (ДРД).
Общие правила и методы сборки
Сборку машин производят в соответствии с руководством по ремонту (ЕСКД, ГОСТ 2602), в котором в разделе “Сборка” содержаться общие правила и указания по сборке, регулированию, настройке и отладке составных частей машины, общие правила сборки машины, типовые правила по выполнению сборочных работ, проверок, регулировок, настроек и стендовых испытаний узлов машины.
Первичным элементом собираемого оборудования является деталь и представляет собой цельную неразборную часть машины или аппарата. Несколько деталей, соединенных между собой, образуют сборочный узел. Детали, которые определяют (координируют) при сборке несколько других деталей, узлов и механизмов называют базовыми.
Сборка оборудования состоит из двух процессов: сборки узлов и общей сборки машины.
Сборка узлов. В соответствии с ремонтными сборочными чертежами, описанием процессами сборки (ЕСКД) и дефектной ведомостью подбирают все детали, входящие в данный узел, из числа годных, отремонтированных и запасных. Детали комплектуют по одному ремонтному размеру или по средним зазорам (с проверкой зазора щупом).
Комплектование узлов начинают с базовых деталей, а затем по ним подбирают остальные.
Сборка может выполняться тремя методами:
1. Метод полной взаимозаменяемости заключается в том, что детали собирают без предварительной пригонки. Посадка обеспечивается определенными допусками. Такой метод широко используется при изготовлении машин и не всегда целесообразен при их ремонте.
2. Метод выборочной сборкисостоит в том, что деталиизготавливают с увеличенными допусками, а перед сборкой их сортируют на группы с тем, чтобы в сопряжениях получились зазоры, соответствующие требуемым посадкам. Широко применяется при сборке узлов поршневой группы (цилиндр – поршень).
3. Метод индивидуальной пригонки заключается в том, что требуемая точность сопряжения деталей в узле или механизме достигается путем снятия необходимого слоя материала с поверхности одной или нескольких деталей (зачисткой, шабровкой, притиркой, шлифовкой и т. п.).
При сборке узлов осуществляют контроль положения деталей в соответствии с ТУ, используя специальные инструменты и приспособления (плоскостность и прямолинейность – плиты и линейки; радиусы кривизны – шаблоны; величину зазоров – щупы; положение осей деталей – контрольные оправки и т. д.).
Общая сборка машины.После сборки и выверки отдельных узлов общая сборка машины начинается с установки и выверки базовой детали, которой обычно служит станина. Затем к ней последовательно крепят отдельные узлы, выдерживая их взаимное расположение в соответствии с техническими требованиями.
При сборке оборудования обычно контролируют следующие виды геометрического расположения деталей:
1) горизонтальность и прямолинейность сопрягаемых плоскостей;
2) параллельность и перпендикулярность осей и плоскостей;
3) соосность валов и отверстий.
Горизонтальность проверяется гидростатическим уровнем (две стеклянные трубки, заполненные жидкостью и соединенные гибкой трубкой).
Параллельность и перпендикулярность плоскостей и осей проверяется с помощью натянутой струны, расстояния измеряются штихмасом.
Центровка осей валов – это операция по устранению смещения и перекоса осей сопрягаемых валов (см. методические указания к выполнению лабораторной работы № 2).
При центровке валов обычно сначала прицентровывают редуктор к машине, а затем двигатель к редуктору. После предварительной выверки (по полумуфтам) с помощью пальцев рук, либо с помощью линейки и щупа, проверяют правильность предварительной центровки с помощью круговой диаграммы, снятой при помощи индикаторов часового типа.
Сборка резьбовых соединений
Как правило, при сборочных работах производится очень большое количество операций по креплению деталей и узлов с помощью резьбовых соединений.
При затяжке резьбовых соединений следует создавать необходимую плотность соединения, не допуская слишком тугой (разрыв болта, смятие резьбы) или слишком свободной затяжки (протечка фланцевых соединений, самоотвинчивание и пр.).
Все операции при этом выполняются соответствующим монтажным инструментом. Принято считать, что в обычных случаях нужное усилие обеспечивается длиной ключа, равной 15-20 диаметрам резьбы болта. В особо ответственных случаях, когда усилие затяжки регламентируется техническими требованиями, затяжку гаек производят динамометрическим ключом.
Затяжку гаек резьбового соединения обычно болт заводится снизу отверстия, а гайка завинчивается сверху.
Последовательность затяжки гаек представлена на рис. 9.1.
1 – по линии, 2 – по окружности, 3 – по контуру.
Рис. 9.1. Последовательность затяжки гаек
Для предотвращения самоотвинчивания деталей резьбовых соединений стопорят несколькими способами:
Стопорение контргайкой – на основную гайку навинчивают дополнительную контргайку, затягивают ее до отказа, удерживая при этом нижнюю гаечным ключом. В соединении создается дополнительный натяг между резьбой болта или шпильки и резьбой гаек.
Стопорение пружинными (разрезными) шайбами, которые создают натяг в резьбовом соединении вследствие их упругости. Самоотвинчивание гаек предотвращается тем, что шайба острыми кромками врезается в поверхности детали и гайки.
Стопорение шплинтом полностью обеспечивает надежность соединения и применяется в ответственных узлах и механизмах. Для этого способа используют корончатые или прорезные гайки и шплинты. Над шестигранником корончатых гаек имеется цилиндрическая часть с радиальными прорезями, через которые проходит шплинт. У прорезных гаек прорези выполняются в гранях шестигранника.
Сборка прессовых соединений
Детали, соединяемые запрессовкой, в зависимости от запрессовываемого усилия, запрессовываются вручную или механизированными устройствами.
Небольшие детали – шпонки, клинья, штифты – обычно запрессовывают вручную (молотками из мягкого металла).
Напряженные соединения необходимо осуществлять под прессами, прокладывая между пуансоном пресса и запрессовываемой деталью пластину из мягкого металла, предохраняющую деталь от повреждения.
Для сборки неподвижных соединений при ремонте применяют домкраты, винтовые и гидравлические съемники и другие средства, применяемые при разборке узлов.
Усилие запрессовки, которое необходимо осуществить, ориентировочно можно определить по формуле:
(6)
где Р – усилие запрессовки, тонн;
D – наружный диаметр ступицы насаживаемой детали, мм;
d – внутренний диаметр ступицы насаживаемой детали, мм;
l – длина ступицы, мм;
а – коэффициент, зависящий от материала насаживаемой детали (для стали a =7,5; для чугуна a = 4,3).
В ремонтной практике неподвижные соединения, осуществляемые с большим натягом, выполняют с помощью прессов и нагрева охватывающей детали с охлаждением охватываемой.
В зависимости от требуемой величины натяга и коэффициента расширения металла детали нагрев проводят в интервале температур от 75 до 450 ºС.
Для ориентировочного расчета температуры нагрева можно принять, что перепад температур, равный 100 ºС, вызывает расширение (сжатие) чугунной и стальной детали, равным 1 мкм на 1 мм диаметра.
Для более точных расчетов температуры нагрева (охлаждения) детали необходимо использовать формулу:
(7)
где δt max – наибольший натяг посадки, мм;
δo – минимально необходимый зазор при сборке, мм;
ά – коэффициент линейного расширения/сжатия материала (табл.7);
d – диаметр соединения, мм;
t1 – температура окружающей среды, ºС.
Таблица 9.1 – Значения коэффициента теплового линейного расширения (сжатия) α
| Материал | α·10 ̄ ³·10 ̄ ³ | |
| расширение | сжатие | |
| Алюминий | — | |
| Бронза | 17,5 | — 15 |
| Дуралюминий | 22,6 | — 18 |
| Латунь | 10,8 | — 16 |
| Медь | 16,5 | — 14 |
| Олово | 23,0 | — |
| Сталь углеродистая незакаленная (С 1 %) | — | |
| Чугун | 10,4 | -8 |
| Электрон (сплав) | 28,5 | — |
Охлаждают детали погружением в охлаждающую среду (сжиженные газы), имеющие температуры:
Сухой лед (твердая двуокись углерода) – 72 ºС;
Жидкий кислород – 183 ºС;
Жидкий азот – 190 ºС;
Жидкий воздух – 193 ºС;
Жидкий гелий – 268 ºС.
С учетом требований безопасности выполнения работ предпочтительнее всего использовать двуокись углерода или жидкий азот (в сосудах Дюара).
Сопряжение нагретых или охлажденных деталей должно производиться лишь после того, как замерами с помощью предельной пробки или предельной скобы установлено, что посадочное место достигло необходимого размера.
Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.
Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначенные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.
Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).
Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.
