ТЕМА: «Общая сборка, испытание и выдача автомобилей

из ремонта»

1. Организация сборки автомобилей.

2. Механизация сборочных работ.

3. Испытание и выдача автомобилей из ремонта.

1. В зависимости от типа производства, трудоемкости процесса сборки и характерных особенностей автомобиля различают две организационные формы сборки – поточную и непоточную.

Непоточная сборка характеризуется выполнением сборочных (работ) операций на постоянном рабочем месте, к которому подаются все детали и узлы собираемого автомобиля, может выполняться по принципу концентрации и дифференциации операций. При концентрации сборочных операций автомобиль собирается на одном рабочем месте, необходимо иметь сборщиков высокой квалификации и сборка требует продолжительного времени.

При дифференциации операций сборка выполняется параллельно на нескольких рабочих местах.

Поточная сборка осуществляется при принудительном передвижении собираемого автомобиля. Автомобиль перемещается конвейером, на котором производится процесс сборки.

Движение конвейера (непрерывное или периодическое) принимается в зависимости от размера производственной программы, сложности сборочных операций и др. технологических факторов.

Отрезок времени между выходом со сборки двух готовых автомобилей называется тактом сборки.

Поточная сборка обеспечивает высокую производительность и является наиболее совершенной организационной формой сборки автомобилей. Характерными для поточной сборки являются следующие признаки:

· за рабочим местом закреплена определенная сборочная операция;

· собранный на предыдущем рабочем месте автомобиль передается на следующую операцию немедленно по окончании предыдущей;

· на всех рабочих местах сборочной линии работа синхронизирована и производится по выбранному такту;

Сборка грузового автомобиля заключается в установке на базовую сборочную единицу (раму) собранных агрегатов и узлов:

· передних и задних мостов;

· двигателя в сборе с КП;

· колес и остальных узлов и механизмов.

В процессе сборки выполняются необходимые регулировочные работы.

2. При сборке автомобилей для облегчения труда и повышения производительности применяют различные средства механизации сборочных работ.

Выбор этих средств зависит от количества собираемых автомобилей, а также от требуемой точности размерных и кинематических цепей автомобиля.

Наибольшая производительность и точность соединения деталей достигается с помощью различных механизированных инструментов и приспособлений. По принципу действия механизированный инструмент с электрическим, пневматическим и гидравлическим приводом делится на следующие группы:

· ударного действия – клепальные молотки, шаберы, кернеры;

· вращательного действия – дрели, шлифмашины, гайковерты, отвертки.

Приспособления, применяемые при сборке, подразделяются на следующие виды:

· для установки и соединения деталей – подставки с призмами для сборки деталей на валу, поворотные столы для монтажа деталей и др.;

· для напрессовки зубчатых колес, шкивов, подшипников и т.д.;

· контрольные приспособления и стенды для проверки качества сборки и определения действительных эксплуатационных характеристик сборочного узла или автомобиля.

В качестве подъемно-транспортных средств для обеспечения сборочного процесса используются мостовые краны, электрические и гидроподъемники. Транспортировка деталей и узлов осуществляется с помощью электрокаров и рольгангов. Для общей сборки автомобилей используются конвейеры модели П-501, П-502 и др.

Выбор средств механизации и автоматизации технологического процесса сборки автомобилей необходимо производить с учетом рекомендаций.

Рабочие места сборщиков располагают у рольгангов и др. транспортных средств в порядке последовательности операций технологического процесса сборки.

· сборка должна производиться на специальных стендах или приспособлениях, обеспечивающих устойчивое положение собираемого изделия и сборочной единицы;

· инструмент должен находиться в исправном состоянии и соответствовать своему назначению;

· электрические и пневматические инструменты перед началом работы необходимо опробовать вхолостую для проверки их исправности;

· электрические провода и шланги пневмоинструмента не должны быть натянуты;

· пользоваться неисправным оборудованием и инструментом запрещается;

· при работе с незнакомым оборудованием и инструментом сборщик обязан изучить инструкцию по его использованию и получить дополнительные указания у мастера участка или цеха.

3. После сборки автомобиль поступает на пост контроля и испытания, где проверяются комплектность, качество сборочных, регулировочных и крепежных работ, проверка работы и технического состояния всех агрегатов, механизмов и приборов, дополнительные регулировки, а также выявляются соответствие технических показателей требуемым ТУ.

Испытания проводят на стенде с беговыми барабанами. Стенд позволяет проверить работу двигателя, агрегатов трансмиссии и ходовой части, а также оценить основные эксплуатационно-технические качества автомобиля (мощность двигателя, тяговое усилие на ведущих колесах, расход топлива на различных скоростных и нагрузочных режимах, путь и время разгона до заданной скорости, потери мощности на трение в агрегатах и ходовой части, наибольший тормозной путь с определенной скоростью и одновременность и интенсивность действия тормозных механизмов), проверить и отрегулировать установку углов управляемых колес.

Все выявленные при испытании неисправности необходимо устранить.

В дополнение к стендовым испытаниям каждый автомобиль после КР должен пройти испытание пробегом на определенное расстояние с заданной нагрузкой и со скоростью, не превышающей установленной величины для проверки на управляемость, а также для дополнительного определения соответствия технического состояния автомобиля требуемым технологическим нормам на различных режимах работы и в различных дорожных условиях.

После испытания пробегом автомобиль тщательно осматривают. Все выявленные пробегом и осмотром дефекты устраняют, затем автомобиль поступает на окончательную окраску и на склад готовой продукции.

На каждый выпускаемый из ремонта автомобиль АРП выдает заказчику паспорт этого автомобиля, в котором фиксирует комплектность, техническое состояние и соответствие отремонтированного автомобиля ТУ на его КР. ТУ устанавливают гарантированную исправную работу автомобиля в течение определенного времени и до определенного пробега за этот период.

В течение гарантийного срока все обнаруженные заказчиком неисправности по вине АРП должны быть устранены безвозмездно в течение 3 суток со дня предъявления рекламации.

Гарантийный срок эксплуатации автомобиля – 12 мес. со дня выдачи из ремонта при пробегах (I категории эксплуатации): не более 20000 км. – автобусами;

не более 16000 км. – прочими всех видов и назначения.

Гарантийный срок хранения отремонтированных товарных составных частей автомобилей – 12 мес. с момента выдачи из ремонта при условии соблюдения правил консервации и хранения.

При выпуске из КР прилагаются следующие документы:

· паспорт автомобиля, сдававшегося в ремонт с отметкой АРП о произведенном ремонте, с указанием даты выпуска из ремонта, новых номеров шасси и двигателя, а также основного цвета окраски;

· инструкция по эксплуатации с указанием особенностей эксплуатации отремонтированных автомобилей в обкаточный и гарантийный периоды, а также периодов и организации устранения дефектов в гарантийный период.

· инструкция по эксплуатации с указанием особенностей установки и эксплуатации двигателя в обкаточный и гарантийный периоды.

Выпуск из КР автомобилей, их составных частей и деталей (комплектов деталей) оформляется соответствующим приемо-сдаточным актом.

ГЛАВА 9. ОБЩАЯ СБОРКА, ИСПЫТАНИЕ И ВЫДАЧА АВТОМОБИЛЕЙ ИЗ РЕМОНТА

Организация сборки автомобилей

Общую сборку автомобилей производят либо на универсальных рабочих местах при небольшом объеме производства и многоно­менклатурной производственной программе, либо на потоке в слу­чае специализированных предприятий со значительным объемом производства. Общая сборка на ремонтном предприятии должна производиться в той же последовательности и с той же тщатель­ностью, как и сборка нового автомобиля.

Сборка на универсальных рабочих местах характеризуется непод­вижностью собираемого автомобиля, к которому подаются все составные части. Такая организация сборки требует про­должительного времени и сборщиков высокой квалификации.

Поточная сборка осуществляется при принудительном передви­жении собираемого автомобиля. Автомобиль перемещается конвей­ером, на котором производится процесс сборки. Движение кон­вейера (непрерывное или периодическое) принимается в зависи­мости от размера производственной программы, такта выпуска, сложности сборочных операций и других технологических факторов. Отрезок времени между выходом со сборки двух готовых автомоби­лей называется тактом сборки.

Характерными для поточной сборки являются следующие при­знаки:

за рабочим местом закреплена определенная сборочная операция;

собранный на предыдущем рабочем месте автомобиль передается на следующую операцию немедленно по окончании предыдущей;

на всех рабочих местах сборочной линии работа синхронизиро­вана и производится по выбранному такту;

Процесс сборки начинается, как правило, с установки рамы автомобиля на подставки при сборке на универсальных рабочих местах или на подвижные тележки при поточной сборке. Затем на базовую сборочную единицу (раму) устанавливают в строгой тех­нологической последовательности все основные узлы и агрегаты:

передний и задний мосты, карданную передачу, рулевое управ­ление, двигатель в сборе с коробкой передач, радиатор, кабину, колеса и остальные узлы, механизмы и детали. В процессе сборки выполняются необходимые регулировочные работы.

При сборке необходимо обращать внимание на строгое центриро­вание агрегатов относительно друг друга, так как несоблюдение этого условия приводит к чрезмерному износу отдельных агрегатов и их преждевременному выходу из строя в процессе эксплуатации.

Механизация сборочных работ

Выбор средств механизации сборочных работ зависит от коли­чества собираемых автомобилей, а также от требуемой точности сборки. Наибольшая производительность и точность соединения деталей достигаются с помощью различных механизированных инструментов и приспособлений. По принципу действия механи­зированный инструмент с электрическим, пневматическим и гид­равлическим приводом делится на следующие группы:

ударного действия — клепальные молотки, шиберы, кернеры;

вращательного действия — дрели, шлифовальные машины, гайковерты, отвертки.

Приспособления, применяемые при сборке, подразделяются на следующие виды:

для установки и соединения деталей — подставки с призмами для установки деталей на валы, поворотные столы для монтажа деталей и др.;

для напрессовки на валы зубчатых колес, шкивов, подшипни­ков и т.д.;

контрольные приспособления и стенды для проверки качества сборки и определения действительных эксплуатационных характе­ристик сборочного узла или автомобиля.

В качестве подъемно-транспортных средств для обеспечения сбо­рочного процесса используются электрические и гидравлические подъ­емники, мостовые краны, однобалочные мостовые краны (кран-бал­ки), поворотные консольные краны, однорельсовые подвесные пути (монорельсы), оборудованные электрическими талями. Транспорти­ровка деталей и узлов осуществляется с помощью электрокаров, элек­тропогрузчиков, рельсовых и безрельсовых тележек, пластинчатых конвейеров (рольгангов), подвесных конвейеров. Для общей сборки автомобилей обычно используются грузоведушие конвейеры (рис. 9.1).

Рабочие места сборщиков располагают в порядке последо­вательности операций технологического процесса сборки. При выполнении сборочных работ должны соблюдаться правила тех­ники безопасности.

Сборка должна производиться на специальных стендах или при­способлениях, обеспечивающих устойчивое положение собирае­мого изделия или сборочной единицы. Инструмент, используемый для сборочных работ, должен находиться в исправном состоянии и соответствовать своему назначению.

Рис. 9.1. Грузоведущий конвейер: 1 — приводная станция; 2 — тяговая цепь; 3 — натяжная станция

Электрические и пневматические инструменты перед началом работы необходимо опробовать вхолостую для проверки их исправ­ности. Электрические провода и шланги пневмоинструмента не дол­жны быть натянуты.

Сборка машин. Способы организации сборки

Общую сборку автомобилей выполняют либо на потоке в случае специализированных предприятий со существенным объемом производства, либо на универсальных рабочих местах при небольшом объеме производства и многономенклатурной производственной программе. Как и сборка нового автомобиля, на ремонтном предприятии общая сборка должна производиться в той же последовательности и с той же тщательностью.

На универсальных рабочих местах сборка характеризуется неподвижностью собираемого автомобиля, к которому подаются все составные части. Такая организация сборки требует сборщиков высокой квалификации и значительных затрат времени.

Поточная сборка производится при принудительном передвижении собираемого автомобиля. Процесс сборки осуществляется на конвейере, по которому движется автомобиль. Движение конвейера (непрерывное или периодическое) определяется в зависимости от размера производственной программы, такта выпуска, сложности сборочных операций и других технологических факторов. Отрезок времени между выходом со сборки двух готовых автомобилей называется тактом сборки.

Характерными для поточной сборки являются следующие признаки:

• за рабочим местом закреплена конкретная сборочная операция;
• на всех рабочих местах сборочной линии работа синхронизирована и осуществляется по выбранному такту;
• собранный на предыдущем рабочем месте автомобиль подается на следующую операцию немедленно, как только окончена предыдущая;
• сборка механизирована.

При сборке на универсальных рабочих местах процесс сборки начинается, как правило, с установки рамы автомобиля на подставки или на подвижные тележки при поточной сборке. В строгой технологической последовательности на базовую сборочную единицу (раму) устанавливают все основные узлы и агрегаты: передний и задний мосты, карданную передачу, рулевое управление, двигатель в сборе с коробкой передач, радиатор, кабину, колеса и остальные узлы, механизмы и детали. Необходимые регулировочные работы выполняют в процессе сборки.

В процессе эксплуатации несоблюдение условия центрирования приводит к чрезмерному износу отдельных агрегатов и их преждевременному выходу из строя. Поэтому при сборке необходимо обращать внимание на данный фактор — строгое центрирование агрегатов относительно друг друга.