Технологический процесс ремонта машин и оборудования.

При изучении предлагаемой схемы производственного процесса ремонта следует обратить внимание на то, что в способах организации и осуществления его на специализированных ремонтных предприятиях и в мастерских общего назначения имеются существенные отличия. Эти отличия вызваны различными целями и условиями работы указанных ремонтных предприятий.

Специализированные ремонтные предприятия, как правило, создаются в расчете на обслуживание достаточно крупного региона, т. е. являются областными, межобластными и т. д. В таком случае может быть обеспечен необходимый объем работ по ремонту одного вида машин или агрегатов, т. е. имеется возможность специализации предприятия. Это, в свою очередь позволяет создать на предприятии технологические линии, состоящие из специализированных рабочих мест, на каждом из которых будут последовательно осуществляться технологические процессы и операции, образующие производственный процесс. При такой организации ремонта возможно применение принципов конвейерного производства, при которых объект ремонта (машина) перемещается по технологической цепочке в соответствии со схемой приведенной на рисунке 1. Восстанавливаемые детали и узлы движутся самостоятельными потоками по соответствующим рабочим местам, теряя принадлежность к конкретной ремонтируемой машине (обезличенный ремонт). Потоки ремонтируемых машин, восстанавливаемых деталей, узлов и агрегатов встречаются на рабочих местах, предназначенных для сборки машин.

Мастерские общего назначения служат для обеспечения ремонта всех машин и оборудования, имеющихся в хозяйстве (хозяйствах). При этом по каждому отдельному виду машин объем ремонтных работ сравнительно небольшой, что не позволяет создавать специализированные рабочие места и тем более — конвейерные линии.

В мастерских общего назначения создаются участки, специализирующиеся на выполнении отдельных видов работ.

Перечень участков мастерской общего назначения может быть следующим: — кузнечный,

— ремонта ДВС (мотороремонтный),

— ремонта автотракторного электрооборудования,

— ремонта топливной аппаратуры,

Рабочие места таких участков не специализируются на ремонте деталей или агрегатов одной марки, а являются, по возможности универсальными и приспосабливаются к выполнению достаточно большого перечня ремонтно-восстановительных операций. Например, на участке ремонта двигателей внутреннего сгорания рабочие места должны быть приспособлены к выполнению ремонтов всех марок двигателей, используемых на машинах в обслуживаемых хозяйствах. На участке станочных работ на токарных станках выполняется большой перечень самых разнообразных работ: от изготовления валов, осей, втулок, болтов, гаек и т. п., до восстановления деталей путем выравнивания формы, ремонта резьбовых креплений, применением ремонтных колец, втулок и т. п.

При этом в таких мастерских, из-за недостаточного объема работ, может не выполняться полный перечень технологических процессов или операций. Например, может не выполняться ремонт топливной аппаратуры, восстановление деталей сложными способами (электролитическими, пластической деформацией, автоматической наплавкой и другими), восстановление коленчатых валов, гильз цилиндров и другие. В таком случае отдельные детали и агрегаты будут отправляться на ремонт в те мастерские, где такие ремонтные работы производятся. При невозможности восстановления, такие детали будут заменяться новыми или бывшими в употреблении, но еще пригодными к дальнейшему использованию.

В мастерской общего назначения, ремонтируемая машина после предва-рительной подготовки, как правило, устанавливается на место ремонта и остается там до его окончания.

В общем виде возможная схема ремонта машины в мастерской общего назначения представлена на рисунке 3.

Ремонт топливной аппаратуры

Условные обозначения:

— перемещение деталей, узлов и агрегатов на ремонтные участки;

— перемещение восстановленных деталей, узлов и агрегатов для

— комплектования и сборки трактора;

— поступление новых или восстановленных деталей.

При организации ремонта сложной (самоходной) машины в соответствии со схемой, изображенной на рисунке 2, основная часть разборочно-сборочных операций осуществляется в ремонтно-монтажном участке: разборка машины на агрегаты, разборка агрегатов ходовой части и трансмиссии и др.

Разборка агрегатов топливной, гидравлической систем, электрооборудования, основного и пускового двигателей и т. п. выполняется на соответствующих участках.

Мойка агрегатов выполняется в моечной машине, установленной в ремонтно-монтажном участке. Мойка деталей может выполняться как в моечной машине (крупных), так и в моечных ваннах на соответствующих участках.

Для дефектовки деталей, в отличие специализированных предприятий с конвейерной системой ремонта, отдельные рабочие места, тем более участки, не создаются. Дефектовка выполняется, как правило, на тех же участках и рабочих местах, где и разборка.

Орудия ремонтного производства.

Орудиями ремонтного производства является основное технологическое оборудование, технологическая оснастка, вспомогательное технологическое оборудование.

Основное ремонтно-технологическое оборудование – это орудия производства, в которых для выполнения отдельных технологических операций размещаются объекты ремонта или материалы, средства воздействия на них, а при необходимости – источник энергии.

К основному ремонтно-технологическому оборудованию относятся металлообрабатывающие станки, сварочные и наплавочные установки, обкаточно-испытательные стенды, термические печи, гидравлические прессы, пневматические молоты, грузоподъемные механизмы и т. п.

Технологическая оснастка – это средства технологического оснащения, дополняющие оборудование для выполнения технологических операций. К технологической оснастке относятся патроны, люнеты, инструмент, приспособления для закрепления деталей, грузозахватные приспособления и т. п.

Вспомогательное технологическое оборудование – это средства технологического обеспечения рабочих мест с целью создания условий для безопасного и качественного выполнения технологических операций с высокой производительностью труда.

К такому оборудованию можно отнести стеллажи, верстаки, монтажные столы, подставки для машин и агрегатов, контейнеры для сбора выбракованных деталей и материалов, ветоши. моечные ванны, ручные тележки и др.

Формы организации ремонта машин 1982

Формы организации ремонта машин показывают, каким образом ве­дется технологический процесс ремонта машин на предприятии. Формы организации ремонта машин классифицируют по следующим признакам:

по степени расчленения операций технологического процесса ремонта (бригадная, узловая, поточно-узловая, поточная);

по степени обезличивания конструктивных элементов машин (обезличен­ная и необезличенная форма ремонта);

по степени охвата ремонтом всей машины или отдельных агрегатов (пол­нокомплектная и агрегатная форма).

Выбор формы организации производства определяется рядом факто­ров: объемом выполняемых работ, величиной программы и марочностью машин (однотипность) и их конструктивными особенностями, производст­венными условиями ремонта (наличие площадей и др.) и т.д.

Бригадная форма организации является простейшей. Сущность ее за­ключается в том, что весь объем работ по ремонту изделий производится одной группой (бригадой) рабочих без существенного разделения труда между ними. Бригада (группа) выполняет главным образом разборочно-сборочные, слесарно-подгоночные и обкаточно-испытательные работы. Специализирован-ные работы (кузнечно-сварочные, механические, элек­тротехнические и другие) выполняются специальными рабочими.

Бригадная форма организации применяется в небольших ремонтных предприятиях. Ремонт осуществляет бригада из 2-3 человек вместе с во­дителями машин.

Эта форма имеет ряд существенных недостатков: не полностью используется имеющееся оборудование, приспособления и производственные площади мастерских; нерационально используется квалификация рабочих; снижается производительность труда; удлиняются сроки пребывания объектов в ремонте; ограничивается возможность механизации процессов труда; высокая трудоемкость и низкое качество работ.

Наиболее прогрессивной является узловая форма организации про­изводства. При этой форме полностью исключаются недостатки бригадной формы. Сущность узловой формы состоит в том, что весь комплекс работ технологического процесса ремонта машин делится на части, каждая из которых представляет собой группу операций с законченным процессом ремонта этой части «узла». Каждая часть работ (группа операций) произ­водится на специализированных соответственно оборудованию рабочих местах, за которыми закреплены постоянные рабочие или группа рабочих. Применение данной формы организации дает возможность повысить про­изводительность труда; рационально использовать и повышать квалифика­цию рабочих, что улучшает качество ремонта; лучше использовать обору­дование; производственные площади; облегчить контроль за выполняемы­ми работами; уменьшать длительность технологического цикла. Эта форма находит распространение в крупных РММ.

К ее недостаткам можно отнести отсутствие ритмичности процесса производства, неравномерность загрузки рабочих мест, отсутствие поточ­ности. Ритмичность – повторение через определенный промежуток вре­мени закре-пленных за рабочими местами операций.

При поточно-узловой форме организации производства сохраняется такая же специализация работ, как и при узловой. Однако при этой форме организации разборочно-сборочные операции по машине и отдельным аг­регатам выполняются на поточных линиях, а разборочно-сборочные рабо­ты по другим агрегатам и восстановлению деталей выполняются на спе­циализированных рабочих местах. На поточных линиях для перемещения машин и агрегатов используются рольганги, тележки, эстакады и другие устройства.

Такая форма организации производства позволяет обеспечивать бо­лее полное использование производственных площадей, оборудования, значительно повышается производительность труда и сокращается дли­тельность ремонта.

Поточная форма организации производства представляет собой высшую форму организации производства и характеризуется непрерывно­стью, ритмичностью и высоким уровнем операциализации рабочих мест. Поточная линия представляет собой совокупность специализированных рабочих мест, расположенных в соответствии с последовательностью опе­раций технологического процесса. Рабочие места согласовываются по за­грузке путем расчленения производственного процесса на равные части или кратные по времени выполнения или трудоемкости операции.

В зависимости от количества и разновидности монтируемых объек­тов могут быть поточные линии одно- и многопредметными, по движению различаются на непрерывно- и прерывно-поточные. Наиболее совершенной формой является однопредметная непрерывно-поточная линия.

Для организации поточного метода необходимо наличие большой программы, минимальная разномарочность 1-3, наличие отработанного технологического процесса и хорошо организованное планирование и снабжение производства. Применяется данная форма на ремонтных пред­приятиях с большой программой.

Вследствие различия межремонтных сроков службы агрегатов при сдаче в ремонт полнокомплектных машин наблюдается недоиспользование их ресурсов. Поэтому агрегатная форма организации ремонта имеет особое значение.

Сущность ее заключается в том, что ремонт вышедшей из строя ма­шины сводится к замене дефектных агрегатов на исправные (отремонтиро­ванные или новые) из оборотного фонда, что обеспечивает восстановление работоспособности и ресурса машин при наименьших затратах. Ремонт дефектных агрегатов производится на специализированных ремонтных предприятиях. Для организации данной формы ремонта необходимы за­пасные детали, узлы, агрегаты, которые подразделяются на оборотные, обменные и страховые. Величина оборотного фонда агрегатов, узлов и де­талей для хозяйств должна быть оптимальной. Повышенное их количество ведет к омертвлению оборотных средств, а занижение – к снижению коэф­фициента технической готовности машин. Оборотный фонд (узлов и агре­гатов) создается на предприятиях, обслуживающих технику, и на ремонт­ных предприятиях. Он является резервным фондом, который используется в первом случае для быстрого восстановления работоспособности машин, ремонтируемых на месте; во втором случае в качестве задела, обеспечи­вающего бесперебойную работу производства.

Расчет потребности в оборотном фонде можно определять по фор­муле

где – списочное количество машин данной марки;

– среднегодовая нагрузка, км, усл, га;

– время оборачиваемости;

– коэффициент, учитывающий разбросанность машин в хозяйстве (при одном лесопункте – 1,0; двух – 1,25; трех – 1,5; четырех – 1,75; пяти – 2,0);

– количество рабочих дней в году;

М – межремонтный интервал, км, ч, и т.д;

– количество однотипных агрегатов на машине.

Обменный фонд создается на ремонтных предприятиях и техниче­ских обменных пунктах (ТОП), которые служат посредниками между хо­зяйствами й ремонтными предприятиями. Они позволяют повысить эф­фективность агрегатной формы организации за счет снижения затрат на доставку неисправных агрегатов и сокращения времени оборачиваемости. Величину обменного фонда можно определить по формуле

где – годовая производительная программа ремонта;

– длительность ремонта, дни;

, , – соответственно, длительность приемки производственного цикла, выдача агрегата.

Номенклатура и величина оборотного фонда агрегатов, узлов на 100 списочных машин даны в положении, разработанном ЦНИИМЭ.

Страховой запас – это количество узлов и агрегатов, необходимое для нормальной работы машины предприятий, а также ремонтных пред­приятий в случае непредвиденных обстоятельств.

где – коэффициент доверительной вероятности (0,6-0,75);

Р – программа или количество машин в хозяйстве.

Лучшей формой организации ремонтного производства в настоящее время считают организацию фирменного ремонта, когда существует пря­мая и обратная связь в системе производство-ремонтный завод, что по­зволяет совершенствовать не только ремонт, но и конструкцию и техноло­гию производства машин.

Обезличенный ремонт – это ремонт изделия, при котором выполне­ние восстановительных операций производится без учета принадлежности восстанавливаемых деталей и сборочных единиц к определенному экземп­ляру данного вида изделия.

При необезличенном ремонте сохраняется принадлежность деталей и узлов к ремонтируемой машине. Снятые с объекта ремонта детали, узлы и агрегаты после их восстановления устанавливают на тот же объект сборки. Однако и при этом методе имеется обезличивание, когда одна деталь заменяется новой или отремонтированной.

При обезличенном ремонте упрощается производственный учет, от­падает необходимость составления дефектовочных ведомостей на каждый объект. Недостаток – повышенный износ деталей, сопряжение которых нарушено. Но и при этом методе есть элементы необезличивания – крышки коренных подшипников, шатунов и др. деталей. Обезличенный ремонт применяется на предприятиях с большой производственной про­граммой, а необезличенный ремонт – на предприятиях с малой програм­мой ремонта типа РММ.

Полнокомплектный ремонт – это такой, когда полнокомплектная машина доставляется на ремонтное предприятие.

Предприятия РОБ проектируют проектные организации. Для сокра­щения затрат на проектирование работы ГИПРОЛЕСТРАНС разработал ряд типовых проектов для РММ, гаражей, леспромхозов. Однако для дру­гих видов объектов, как, например ПЦТО, не имеется типовых проектов. Типовые проекты на РМЗ, ТРЗ также не разрабатываются, так как они в большей мере определяются плотностью распределения на территории об­служиваемой зоны. При разработке типовых проектов РММ в основу кла­дется годовой объем работ предприятия. Этот объем работ выражается объемом заготовок для автомобильной вывозки. Автомобильная вывозка производится непосредственно из леспромхозов. В ГИПРОЛЕСТРАНС разработаны два типовых проекта РММ: № 416-7-200-8 на 50 единиц обо­рудования для леспромхозов с автомобильной вывозкой в объеме 250 — 350 тыс.

Для определения места размещения ремонтного предприятия на кар­те района, помещенной в прямоугольные координаты, наносят точки (пункты) нахождения и концентрации объектов ремонта. Спроектировав точки (пункты) расположения объектов ремонта на оси координат, находят значение абсциссы X: Х₁, Х₂, . Х_n и ординаты Y₁, . Y_n, а массы машин, подлежащих ремонту, Q₁, Q2, . Q_n известны.

Место расположения определяют путем нахождения средневзвешенного значения абциссы Х_р и ординаты Y_p . Это легко сделать, зная массу машин и значения абцисс и ординат (рис. 2):

Точка пересечения X_p и Y_p и будет местом строительства ремонтного предприятия. Может оказаться, что найденная точка не отвечает условиям обеспечения завода топливом, электроэнергией, водой, рабочей силой и др. Тогда определяют ближайшие две-три точки, удовлетворяющие указанным условиям, и путем расчета определяют минимальную стоимость перевозок, что является критерием оптимальности размещения предприятия в данном пункте.

Рис. 2 Схема определения рационального размещения ремонтного предприятия