«Азотная» технология: ремонт без ошибок

Это случилось несколько лет назад. Привезли на СТО «Мерседес» с неисправным двигателем. Мотор, естественно, сняли, разобрали и ужаснулись — в блоке цилиндров трещина, прямо по одному из цилиндров. Менять блок на новый? Никакого смысла — слишком дорого. «Бэушный» тоже не выход — подобные блоки все сплошь «без документов». Остается одно — ремонтировать.

Силами СТО такой ремонт не сделать — нет оборудования. Поэтому блок отвезли в специализированную мастерскую, где поврежденный цилиндр «загильзовали». То есть расточили и поставили ремонтную гильзу — нормальный и общепринятый способ ремонта. И ходить бы мотору и дальше «долго и счастливо», если бы через месяц после ремонта гильза не потекла: антифриз из-под головки блока начал просачиваться через гильзу в картер.

Двигатель пришлось разобрать и переделывать заново. Механики виновато оправдывались перед недовольным клиентом: они-то все сделали правильно, просто блок плохо отремонтировали. В мастерской блок «перегильзовали», естественно, бесплатно, но потери денег, времени и нервов у мотористов СТО от такого «ремонта» оказались весьма значительными.

В чем же была ошибка, если и гильза изготовлена аккуратно, и блок расточен точно, и натяг гильзы в блоке выдержан? Попробуем это выяснить, но вначале разберемся.

Зачем нужен натяг?

Итак, есть гильза, которую необходимо установить в отверстие корпуса. Очевидно, после установки гильза должна надежно держаться в отверстии, т.е. не болтаться, иначе в процессе работы гильза и поверхность отверстия будут быстро повреждены ударными нагрузками. Но главное — это герметичность и хороший тепловой контакт между гильзой и поверхностью отверстия. Последнее определяет тепловой режим работы самой гильзы и ответной детали, расположенной внутри гильзы (к примеру, поршня). Нарушение теплового контакта или, как еще говорят, большое термическое сопротивление на поверхности стыка гильзы и корпуса может привести к перегреву самой гильзы и, особенно, ответной ей внутренней детали с последующим ее повреждением (задиры, прогар, разрушение). Исключить эти нежелательные последствия удается, если гильзу поставить в отверстие корпуса с натягом.

Натяг — это, как известно, разница между наружным диаметром гильзы и диаметром отверстия. То есть гильза больше, чем отверстие. При этом важны два обстоятельства — величина натяга и способ установки гильзы в отверстие меньшего размера, чтобы удовлетворить требованиям герметичности и низкого термического сопротивления.

Как выбрать натяг?

Величина натяга — это не просто разница в диаметрах. Ее значение сильно различается в зависимости от диаметра, длины, толщины, условий работы и материалов деталей. Вот только несколько примеров.

Длинная (около 150 мм) гильза из чугуна устанавливается в чугунный блок цилиндров. Условия работы довольно «мягкие» — трение колец и поршня о стенки. Оптимальная величина натяга 0,04-0,06 мм. Меньший натяг ухудшит теплопередачу от поршня в охлаждающую жидкость, больший — приведет к чрезмерной деформации соседних цилиндров. В то же время при установке такой же гильзы в алюминиевый блок надо учитывать разницу в коэффициентах температурного расширения материалов: величину натяга следует увеличить до 0,06-0,07 мм, чтобы гильза не ослабла при нагреве блока. Напротив, мягкую алюминиевую гильзу в такой блок можно поставить с натягом всего 0,02-0,03 мм без какой-либо опасности ослабления посадки.

Седло клапана имеет малую длину, но сильно нагревается и испытывает высокие ударные нагрузки при работе клапана. Из-за таких «жестких» условий работы натяг седла в отверстии головки блока должен быть не ниже 0,10-0,12 мм, хотя диаметр седла весьма невелик — в среднем 40-45 мм. В то же время для направляющих втулок клапанов и сталебронзовых втулок верхней головки шатуна (ВГШ) вполне достаточно натяга 0,03-0,05 мм. В первом случае надежная посадка при малом натяге обеспечена сравнительно большой длиной направляющей втулки, а во втором — однородностью материалов (сталь) шатуна и основы втулки.

Теперь, когда натяг выбран, обеспечен соответствующей мехобработкой деталей и подтвержден измерениями, попробуем запрессовать гильзу или втулку в отверстие корпуса. Сделать это можно разными способами.

Как запрессовывают гильзы?

Простейший, но наихудший, способ запрессовки — забить деталь в корпус кувалдой. Результат очевиден — придется гильзу выбивать обратно или вырезать и начинать все сначала. Почему?

Чтобы запрессовать тонкую гильзу с натягом в 0,05 мм, потребуется усилие в несколько сотен, а то и тысяч килограмм, что при ударном характере этого усилия скорее всего приведет к ее растрескиванию. Кроме того, при большом давлении на поверхность возможно появление задиров, резко увеличивающих усилие запрессовки и вызывающих потерю герметичности соединения.

Последнее особенно характерно для разнородных материалов — к примеру, твердой чугунной детали и мягкого алюминиевого корпуса. К тому же алюминиевый сплав имеет свойство не только легко «сдираться» гильзой, как резцом, но и уплотняться (нагартовываться), в результате чего от исходной величины натяга останется едва ли больше 0,02-0,03 мм. Ну а алюминиевую деталь в алюминиевый корпус вообще «не загнать» — детали намертво «схватятся» друг с другом, и будет разрушена не только гильза, но скорее всего, и корпус тоже.

От ударной запрессовки почти не отличается способ установки гильзы с помощью пресса (винтового или гидравлического). Разница лишь в том, что отсутствуют ударные нагрузки. Все остальные недостатки запрессовки «из-под кувалды» сохранятся.

Несмотря на очевидную вредность подобных способов запрессовки, они достаточно живучи — в некоторых мастерских все еще можно увидеть и кувалду, и пресс в действии. А потому не стоит удивляться, когда после такой «работы» текут гильзы цилиндров или выпадают седла клапанов.

Что же делать? Очевидно, необходимо резко снизить усилия при запрессовке. Речь, конечно, не идет об уменьшении натяга — он должен быть задан жестко. А вот увеличить зазор при запрессовке детали в корпус вполне возможно.

Создать такие условия при монтаже поможет известная способность материалов расширяться при нагреве и соответственно сжиматься при охлаждении. Охватывающую деталь (корпус) можно нагреть, а охватываемую (гильзу) охладить так, что натяг превратиться в зазор. Тогда поставить гильзу можно будет даже «от руки», без каких-либо усилий.

Действительно, простейший расчет показывает, что если чугунный блок цилиндров нагреть до 150°С, то диаметр гнезда под гильзу (100 мм) увеличится на 0,13 мм. Тогда при монтаже получаем зазор около 0,07 мм даже без охлаждения гильзы. В алюминиевом блоке зазор будет еще выше — около 0,2 мм, за счет большего коэффициента температурного расширения алюминиевого сплава. Теперь достаточно лишь точно и быстро (чтобы не произошло выравнивания температуры деталей!) установить гильзу в блок «от руки», не прикладывая при этом никаких дополнительных усилий.

Именно такая схема применяется сейчас в большинстве мастерских и техцентров, ремонтирующих и восстанавливающих моторные детали. Тем не менее данный способ, хотя и дает минимальный процент брака, не всегда удачен, и вот почему.

Для нагрева корпусной детали приходится применять большие электропечи. Без сомнения, это большие затраты электроэнергии, да и печь — оборудование не из дешевых. Ее необходимо устанавливать в отдельном помещении с хорошей вентиляцией, что тоже недешево, иначе работать там будет так же трудно, как сталевару у мартена. Кроме того, деталь нагревается в печи целиком до температуры намного выше рабочей, что может вызвать ее деформацию и потребовать последующую дополнительную обработку некоторых поверхностей (плоскости, постели подшипников).

Но это, так сказать, вопросы финансово-организационного характера, которые можно решить один раз и больше к ним не возвращаться. А вот некоторые технические проблемы при таком способе запрессовки не решить.

Допустим, на цилиндре в средней его части имеется трещина. После расточки гнезда и установки гильзы трещина перекроется гильзой. Только будет ли отремонтированный блок герметичен? Совсем не обязательно — натяг невелик, поверхности сопряжения не идеальны.

Конечно, можно нанести на поверхность перед сборкой герметик, который заполнил бы микронеровности, особенно, вокруг трещины, и не дал бы затем охлаждающей жидкости найти себе путь из рубашки охлаждения в камеру сгорания или картер. Только вот беда: на нагретом блоке герметик немедленно полимеризуется. Если же наносить герметик на гильзу, то при ее установке он легко задерживается ступенькой в верхней части гнезда, не обеспечивая необходимого уплотнения трещины. В результате резко возрастает опасность потери герметичности.

Получается, выхода нет? Почему же, есть, причем намного проще, чем кажется на первый взгляд.

Не в жар, а в холод!

А зачем, собственно говоря, нагревать именно блок? Давайте охладим гильзу. Тогда и печь не понадобиться, и помещения отдельного не нужно, и электроэнергию можно сэкономить.

А чем охлаждать? Тоже не проблема: есть такой газ, которого в атмосфере больше всего, азот. При охлаждении азота до температуры -186 o С он превращается в жидкость, абсолютно прозрачную и бесцветную. Только хранить жидкий азот надо в большом термосе — сосуде Дюара, иначе он быстро испарится.

Многие производства и медицинские учреждения используют жидкий азот в своих технологических процессах, поэтому приобрести его не cложно. Кроме того, это экологически чистый газ, не требующий каких-либо специальных мер или средств защиты, за исключением, пожалуй, перчаток, чтобы не «обжечь» холодом руки.

Именно на использовании жидкого азота и построены все технологии запрессовки деталей в Cпециализированном моторном центре. Суть процесса предельно проста. В пластиковое «корыто» нужного размера помещаем гильзы (седла, втулки) и заливаем их на 2/3 азотом. После того, как кипение азота прекратится (это значит, что детали «приняли» температуру жидкости), вытаскиваем их из жидкости и легко устанавливаем в гнездо блока. Причем гораздо легче, чем после нагрева блока (получить такой же зазор можно только при нагреве блока до 220°С, опасном температурными деформациями).

Также легко решается проблема герметичности гильзы: на гнездо в блоке снизу и сверху перед установкой гильзы наносится специальный жидкий герметик. Теперь герметичность гарантирована — зазор при установке большой, гильза не потащит герметик за собой, а полимеризация наступит не раньше принятия гильзой температуры блока. Это подтверждено испытаниями блоков на герметичность — случаи течи гильз при использовании данной технологии в настоящее время не известны.

Немалые преимущества «азотная» технология дает и при ремонте головок блока цилиндров. Чтобы убедиться в этом, достаточно посчитать, насколько надо нагреть алюминиевую головку, чтобы чугунное седло диаметром 40 мм, имеющее натяг в гнезде 0,12 мм, «провалилось» в гнездо свободно. Ответ обескураживает: до 240 o С! Если же седло охлаждается в жидком азоте, то головку блока достаточно нагреть всего до 100 o С. Для такого нагрева специальной мощной электропечи уже не потребуется.

С помощью азота можно легко выполнить и другие работы — запрессовать направляющие втулки клапанов или втулки ВГШ. Отметим при этом, что жидкий азот относительно дешев — намного дешевле, чем электричество для разогрева деталей в электропечи.

Охлаждение жидким азотом поставлено командой EVGA на автопилот

Американский энтузиаст Винс Люсидо (Vince Lucido) по прозвищу K|ngp|n неплохо устроился: он не только выпускает компоненты систем охлаждения для экстремального разгона и термоинтерфейс, но и получает зарплату в штате EVGA, где выступает консультантом по созданию оверклокерских версий материнских плат и видеокарт. А «силён в математике» у EVGA украинский инженер Илья Цеменко (TiN), который проектирует все эти продукты и доводит их до стадии серийного производства.

реклама

Пару лет назад Винс Люсидо уже демонстрировал прототип системы автоматической подачи жидкого азота для охлаждения видеокарт и центрального процессора при экстремальном разгоне. В серийные резервуары открытого типа тогда были просто засунуты трубки в теплоизоляции, и испаряющийся азот просто рассеивался в атмосфере. Как отмечает ресурс Gamers Nexus, сейчас EVGA располагает новой версией этой системы охлаждения, которая получила рабочее название Roboclocker.

Источник изображения: Gamers Nexus

реклама

Для видеокарт и центрального процессора теперь разработаны специальные блоки (вроде водоблоков), в которые подаётся по гибким металлическим трубкам жидкий азот, по команде электроники через специальные клапаны. Отработанный хладагент возвращается по трубкам в отдельный сосуд Дьюара. Это позволяет сохранить до 75% жидкого азота для последующего использования.

реклама

Источник изображения: Gamers Nexus

Электронный блок управления контролирует процесс по двум параметрам – напряжению и температуре. Самое примечательное, что прототип системы уже отработал в лаборатории EVGA несколько недель, и позволил команде производителя установить несколько мировых рекордов разгона. Впрочем, перспективы серийного производства подобной системы пока не обсуждаются. И не будем забывать, что борьба с образованием конденсата и инея остаётся одной из важных задач для энтузиастов, использующих жидкий азот. Демонстрируемая система актуальности этой проблемы не снижает.

Охлаждение жидким азотом: первый опыт

Ice? Нет, не Ice. LN2!

Об экстремальных видах охлаждения, как ни о каких других, всегда возникает довольно много споров и вопросов. Одно только обсуждение того, что именно считать экстремальным охлаждением, занимает не один десяток веток на форумах разных сайтов. Мнений на этот счет множество. Одни считают экстремальной любую систему охлаждения, способную охладить кристалл ниже комнатной температуры. Другие придерживаются мнения, что экстремальными можно считать только системы охлаждения, позволяющие достигнуть температур ниже нуля по цельсию. Третьи вообще считают экстремальными все системы охлаждения, при использовании которых есть вероятность выхода из строя железа. Как бы то ни было, все виды охлаждения связанные с использов.

Ice? Нет, не Ice. LN2!

Об экстремальных видах охлаждения, как ни о каких других, всегда возникает довольно много споров и вопросов. Одно только обсуждение того, что именно считать экстремальным охлаждением, занимает не один десяток веток на форумах разных сайтов. Мнений на этот счет множество. Одни считают экстремальной любую систему охлаждения, способную охладить кристалл ниже комнатной температуры. Другие придерживаются мнения, что экстремальными можно считать только системы охлаждения, позволяющие достигнуть температур ниже нуля по цельсию. Третьи вообще считают экстремальными все системы охлаждения, при использовании которых есть вероятность выхода из строя железа. Как бы то ни было, все виды охлаждения связанные с использованием жидкого азота, бесспорно относятся к виду экстремальных.

Второй часто задаваемый вопрос: зачем же вообще нужно использовать данный вид охлаждения? Здесь вспоминается известный спор «фреонщиков» и «стаканщиков» об эффективности систем охлаждения и практической полезности их использования. Первые утверждают, что использование сухого льда/жидкого азота неоправданно дорого и позволяет эксплуатировать разогнанную систему считанные часы, пока не кончится «топливо». Вторые, в свою очередь, оппонируют тем, что их системы охлаждения позволяют добиться более низких температур, а систему совсем не обязательно заставлять работать в таком режиме круглые стуки, повседневно достаточно «хорошего воздуха» или СВО, а уже во время бенчинг-сессий для получения рекордных результатов нужно использовать более серьезное охлаждение.

Однако не только жажда рекордов и попадания в верхние строчки рейтинговых таблиц движет оверклокерами, использующими экстремальное охлаждение. Желание экспериментировать, познавать возможности железа, способность его работы при низких температурах является движущей силой, заставляющей оверклокеров менять охлаждение на все более и более эффективное.

Всерьез подумывать об экспериментах с экстремальным охлаждением я стал после сдачи летней сессии. Очередной курс был позади, впереди было лето, напряга на работе особого не было и я решил обязательно за лето сделать что-нибудь интересное, чтобы потом, как говорится, не было мучительно больно за бесцельно прожитые летние месяцы . К моддингу у меня особой тяги нет, проекты других смотреть интересно, а вот творить что-нибудь свое нет желания, поэтому было решено «грейдить» систему охлаждения.

Сначала были задумки о создании водянки, охлаждающей единым контуром процессор, видеокарту, северный мост и блок питания, так, чтобы единственными вентиляторами в компьютере были вентиляторы, обдувающие радиатор СВО. Но потом все-таки эта затея была оставлена и я остановился на более прогрессивной и интересной на мой взгляд идее создания процессорного стакана под сухой лед/жидкий азот. Об этапах претворения в жизнь этой идеи повествуется ниже.

Стакан и крепление

Стакан является самой важной составляющей данного вида охлаждения, поэтому первым этапом является продумывание конструкции стакана. И хотя, по словам одного известного оверклокера, «производительность стакана на 90% зависит от того, кто его использует», эффективность также в немалой степени зависит от конструкции.

Стакан было решено делать медным, алюминиевый вариант не рассматривался в силу относительно низкой теплопроводности материала и, как следствие, более низкой эффективности. Стакан предполагалось сделать универсальным, поскольку еще было неизвестно, что можно будет найти в нашем городе: сухой лед или жидкий азот. Затем стоило определиться, какого типа будет стакан: паянный или цельный. Для первого необходимо было найти медную трубу, к которой потом припаивается основание, для второго — цилиндрическую болванку из которой стакан будет вытачиваться. Как оказалось, найти медную болванку в нашем городе гораздо проще, чем трубу, поэтому я остановился именно на этом варианте. После непродолжительных поисков, была приобретена медная цилиндрическая болванка: медь М1, диаметр основания 79мм, длина 202мм, вес

2кг, внутренний объем

425мл. Основание стакана было отполировано, для этого потребовалась паста ГОИ и несколько часов времени. В итоге получился следующий девайс:

Комплект крепления
Жидкий азот и сосуд дьюара

Искать «топливо» для будущих экспериментов я стал параллельно с обдумыванием конструкции стакана. По правде говоря, сначала я предполагал использовать вместо жидкого азота сухой лед. Его, как я поначалу думал, будет проще достать и для него не надо покупать никакие специальные емкости, типа сосуда дьюара для азота. Продолжительные поиски сухого льда результатов не дали и тогда ничего не оставалось как переключиться на поиски жидкого азота. Вскоре была найдена контора, где жидкий азот можно было приобрести. Единственной проблемой было то, что ни в какую другую тару, кроме сосуда дьюара азот не отпускали, поэтому пришлось озадачиться его приобретением.

Как оказалось, найти дьюар в нашей провинциальной столице весьма проблематично. Конечно продавались новые сосуды, но приобретать 6-литровый дьюар за 13-15 килорублей у меня совсем не было ни желания, ни средств. Напряженные поиски заняли месяц, но все-таки они увенчались успехом, недаром говорится кто ищет, тот всегда найдет . Был приобретен 16-литровый сосуд дьюара СК-16, произведенный еще в далеком 1988 году.

Сосуд на 16 литров, а вмещает 17,5
Товарищ, у которого был приобретен сосуд, оказался весьма продвинутым в вопросах криогенного охлаждения и общение с ним оказалось весьма полезным. Во-первых, он мне назвал еще одно место, где можно приобрести азот. Во-вторых, дал несколько практических советов по использованию азота, в том числе рассказал способ долговременного хранения азота. Как известно, даже при нахождении в сосуде дьюара, азот медленно, но верно кипит и испаряется. Скорость испарения зависит от модели сосуда и обычно указывается в его технических характеристиках. Среднее значение – несколько десятков грамм в час, однако этого хватает чтобы за пару недель содержимое 15-16-литрового сосуда полностью испарилось. Было предложено в горловину сосуда вставлять конус из плотной бумаги «острием» внутрь. Поскольку бумага не будет герметично закрывать сосуд, то можно не бояться повышения давления в сосуде и вероятности взрыва. При этом испаряться и покидать дьюар будет меньше газа, и жидкий азот сможет храниться в сосуде дольше.

Подготовка материнской платы и теплоизоляция стакана

Правильная подготовка материнской платы для экспериментов с жидким азотом очень важна, если нет желания «убить» материнку. Основной опасностью здесь является появление конденсата на поверхности платы. Если место его выпадения неудачное, то можно запросто спалить материнку. Например, достаточно попадания одной капли и кратковременного замыкания ножек одного из мосфетов VRM-модуля CPU на материнской плате и плату с процессором можно смело выкидывать в мусорное ведро. Для избежания таких ситуаций околосокетное пространство покрывают каким-нибудь диэлектрическим лаком. Используют различные средства, от подручных вазелина и лака для ногтей до специальных лаков для радиоэлектронной аппаратуры. Мной был использован диэлектрический лак Cramolin Plastic в виде спрея. На плате предварительно были заклеены все разъемы, сокет и все места, куда попадание лака нежелательно. Плата была покрыта с обеих сторон один раз целиком и второй раз было покрыто только околосокетное пространство. Теперь можно уже не бояться выпадения конденсата или попадания воды на работающую плату.

Теплоизоляция стакана и материнской платы также играет немаловажную роль в процессе охлаждения жидким азотом. Правильная теплоизоляция материнской платы препятствует доступу воздуха к поверхности платы и, таким образом, препятствует выпадению конденсата. Теплоизоляция стакана позволяет уменьшить потери тепла через боковые стенки стакана и тем самым увеличить КПД.

Среди теплоизоляционных материалов широко применяют K-Flex, Armaflex, неопрен и другие материалы. Из всего разнообразия материалов был выбран K-Flex марки ST. Выбор обусловлен тем, что данный материал предназначен для использования при температурах до -200 °С, обладает невысокой теплопроводностью, которая при уменьшении температуры уменьшается. К тому же нашлась фирма-представитель в нашем городе. Учитывая размеры стакана и внешние условия, специалисты этой фирмы рассчитали, что идеальная толщина теплоизоляции на стакане в моем случае должна составлять около 100мм (и это при диаметре стакана 75мм!!). При такой толщине, температура на поверхности будет равна комнатной и никакого конденсата гарантированно не выпадет. В этом случае не потребуется даже обдува. С учетом обдува толщина теплоизоляции может быть снижена до 30 мм. В итоге, после консультации со специалистами, был приобретен 1 м2 листового 6-мм к-флекса. Из этого куска была сделана теплоизоляция материнской платы и стакана.

На плату теплоизоляция накладывалась слоями, по типу бутерброда. Первым делом, с учетом свободного пространства вокруг сокета, был вырезан первый нижний слой. В центр самого разъема был помещен кусочек теплоизоляции толщиной в несколько миллиметров. Это было сделано для того, чтобы в разъеме осталось как можно меньше воздуха.

И на сам стакан нашлась шуба

К первой пробной Azot Party все было практически готово, оставалось только продумать некоторые мелочи. Надо было придумать какую-нибудь промежуточную емкость для жидкого азота, поскольку наливать из дьюара сразу в стакан крайне неудобно, хоть и возможно. Сначала я думал для этих целей использовать обыкновенный термос со стеклянной колбой, но потом передумал. После наливания азота в этот термос, он подозрительно начал хрустеть, и я испугался за его надежность, колба в нем спокойно могла треснуть, ведь он не был рассчитан на подобные температуры. В итоге во время первых испытаний были использованы пенопластовые стаканчики для мороженного. Толщина стенок у каждого такого стаканчика несколько миллиметров и, если вложить друг в друга пять таких стаканчиков, то холод сквозь них практически не чувствуется и они вполне пригодны для азота. В будущем же я решил озадачиться поиском металлического термоса для этих целей.

Подобные эксперименты обычно удобнее проводить вдвоем или даже целой командой. Во-первых, сосуды дьюара бывают на 30 и более литров, и полные азота они очень прилично весят. Если с 16-литровым, как у меня, нетрудно управляться в одиночку, то постоянно тягать в течение нескольких часов 30-литровый сосуд одному человеку весьма напряжно. Во-вторых, во время бенчинга можно распараллелить функции: один человек может заниматься доливкой азота в стакан, а второй уже собственно разгонять систему. Ассистировать мне вызвался добровольцем Алексей Сергеев aka [AvAtAr], который хотел получить опыт «общения» с данным видом охлаждения.

Целью первых полевых испытаний ставилось получение первого опыта работы с данным типом охлаждения, определение подводных камней. Сперва необходимо освоить тонкости работы с жидким азотом, посмотреть, как железо будет работать при низких температурах, а уж потом гнаться за рекордными результатами. Поэтому с материнской платы пока были сняты вольтмоды и в качестве подопытного был взят относительно старый процессор на ядре Prescott. В итоге был собран стенд следующей конфигурации:
Процессор: Pentium 4 630 (Prescott, 3.0 ГГц)
Материнская плата: Asus P5B Deluxe, BIOS 1004
Память: 2×1024 Rendition DDR2-667
Видеокарта: S3 Virge PCI
Винчестер: Seagate ST340014A 40GB
Блок питания: Chieftec CFT-560-A12S, 560W

На воде этот процессор проходил тесты на частоте 4,5-4,7 ГГц, максимальная частота, на которой можно было снять suicide screen составляла 5051 МГц. Под азотом при реальном напряжении 1,66В процессор способен выполнять тесты на 5,3-5,5ГГц, максимальный скрин был получен на частоте 5697 МГц. Температура процессора опускалась до 130 градусов ниже нуля. Наперед скажу, что во время следующей бенчинг-сессии, когда на мать был сделан вольтмод, в тестах на данном процессоре по рейтингу HWBot.org удалось занять 6 первых и 1 второе место . Максимальная частота, которой удалось достигнуть, составила 6365 МГц, что является неплохим результатом для данного ядра.

Подробно описывать процесс разгона смысла особого не вижу, поэтому остановлюсь только на некоторых особенностях, с которыми пришлось столкнуться. Во-первых, поначалу оказалось достаточно непросто научиться правильно наливать жидкий азот в стакан. При кипении азота на поверхности появляется большое количество пузырей. Поэтому при доливании азота, даже если стакан наполовину пуст, из-за пузырей уровень азота может высоко подняться и азот может начинать выплескиваться из стакана. Зрелище, когда во время работы жидкий азот выплескивается на материнскую плату и с громким шипением испаряется, не для слабонервных . Навык правильной дозировки и аккуратного наливания азота пришел позже.

Второй проблемой стало локальное промерзание материнской платы. Примерно через 20-30 минут после начала работы материнская плата выключилась и включаться не захотела. После осмотра было обнаружено, что дроссели и конденсаторы цепи питания процессора в верхней части платы (там отсутствует один слой теплоизоляции чтобы мосфеты не перегрелись) промерзли. Дроссели были покрыты миллиметровым слоем инея. Обычно в таких случаях замерзает электролит в конденсаторах, но на данной материнской плате конденсаторы в цепи питания процессора твёрдотельные полимерные, которые по идее замерзнуть не могут. Как бы то ни было, пришлось феном прогревать это место, только после этого плата смогла запуститься. Чтобы в дальнейшем этой проблемы не возникало, был установлен дополнительный вентилятор на обдув этих элементов.

Других особых проблем не возникало, ColdBug у данного процессора отсутствует, так что с этим проблем тоже не было. Действо это проходило в течение трех часов, затем теплоизоляция со стакана была снята и он был оставлен согреваться. Жидкий азот был использован не весь, часть его была оставлена на следующую бенчинг-сессию.

Ниже представлены фотографии, иллюстрирующие процесс разгона: