Общие правила разборки машин. Особенности разборки при обезличенном и необезличенном ремонте. Разборка резьбовых и прессовых соединений. Расчет усилия распрессовки

Общие сведения.Разборку необходимо выполнять в строгой пос­ледовательности, предусмотренной технической документацией. Технологические карты на разборку машин на агрегаты, сборочные единицы и детали разработаны ГосНИТИ для машин каждой мар­ки. В них указаны порядок выполнения операций, применяемое оборудование, инструмент и технические требования на выполняе­мые работы.

Агрегаты и сборочные единицы, которые ремонтируют на дру­гих предприятиях, после наружной очистки машины снимают и в соответствующей комплектности отправляют на склад, а затем партиями в ремонт.

При капитальном ремонте на специализированных ремонтных предприятиях машины разбирают на агрегаты и сборочные едини­цы, а агрегаты и сборочные единицы — на детали.

Некоторые агрегаты и сборочные единицы разбирают непосред­ственно на месте общей разборки (на специализированных постах), а также после очистки на местах их ремонта и сборки (кабина с обо­рудованием, топливный бак, воздухоочиститель, масляный и водя­ной радиаторы, площадка механизма управления, топливная аппа­ратура, электрооборудование и др.).

По конструктивным признакам соединения деталей машин бы­вают подвижными, неподвижными, разъемными и неразъемными, а по технологическим — резьбовыми, прессовыми, сварными, пая­ными, заклепочными, клеевыми и вальцовочными.

Основные приемы и принципы разборки заключаются в следую­щем. Порядок ее выполнения должен точно соответствовать техно­логическим картам. Если технической документации нет, то снача­ла снимают детали, которые можно легко повредить (масляные и топливные трубки, шланги, рычаги, тяги и др.). Затем демонтируют отдельные агрегаты в сборе, которые разбирают на других рабочих местах. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим чис­лом болтов, во избежание появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты или гайки и только после этого их выверты­вают. Заржавевшие соединения перед отвертыванием замачивают в керосине.

После разборки крепежные детали (болты, гайки, стопорные и пружинные шайбы) укладывают в сетчатые корзины для последую­щей промывки. Не разрешается применять зубило и молоток для отвертывания болтов, гаек, штуцеров, пробок, так как это может их повредить. Фасонные гайки и штуцера необходимо отвертывать только специальными ключами.

Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников и приспособлений. В отдельных случаях штифты, втул­ки и оси можно выпрессовывать специальными выколотками с мед­ными наконечниками и молотками с медными бойками. Там, где возможно, это следует выполнять в той же последовательности, в котором они запрессовывались.

При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала — к внутреннему. Запрещается ис­пользовать ударный инструмент.

Снятые детали укладывают на стеллажи и приспособления для транспортировки их в моечные машины так, чтобы не повредить рабочие поверхности.

Нельзя раскомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (крышки коренных подшипников с блоком, шатуны с крышками и др.). Кроме того, запрещается обезличивать детали с совместной балансировкой, а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов, распределитель­ные шестерни и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, ме­тят, связывают проволокой, вновь соединяют болтами и укладыва­ют в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами.

Отдельные неподвижные соединения разбирают только после их дефектации. Например, втулки клапанов, втулки распределитель­ных валов и другие детали могут быть расточены под увеличенный размер на месте без их выпрессовки.

Основные правила сборки и разборки машин.

При сборке используют универсальный монтажный инструмент, съёмники и спец. приспособления. Особенности сборки машин при ремонте: детали используются годные без ремонта, восстановленные, новые; => проведение дополнительных пригоночных и контроль операций. Формы организации сборочного процесса по степени расчленения производственного процесса делится на операции: концентрированные (все операции выполняются одной группой ремонтников); дифференцированная (сборка узлов на специализированных рабочих местах отдельными ремонтниками); поточная (высшая степень дифференцированной сборки). Основные требования к сборке резьбовых, прессовых, шлицевых, шпоночных, конусных и заклепочных соединений, — сборка резьбовых соединений. При постановке шпильки она должна иметь плотную посадку, а ее ось быть перпендикулярна к поверхности детали, в которую она завинчена. Неперпендикулярность приводит к появлению значительных дополнительных напряжений в резьбе при работе, что в конечном итоге вызывает обрыв детали. Винтовые соединения обязательно собираются с предваритегоно 1 затну-кой. Во избажании перекосов деталек, закрепляемых групповым резьбовым соединением, следует строго соблюдать порядок затяжки и выполнить ее в 2. 3 приема. Резьбовые соединения, работающие при циклических нагрузках и вибрации стопорят. Для этого применяют контргайки, деформируемые и пружинные шайбы, разводные шплинты и шплинтовочную проволоку. Контргайку нужно навинчивать и затягивать после полной затяжки основной гайки. Стопорную деформируемую шайбу устанавливают так, чтобы ее усик входил в паз вапа. Часть деформированной шайбы, выступающий из под гайки, необходимо отгибать на одну из ее граней и на грань одной из скрепляемой детали. Пружинные шайбы после затяжки гаек или болтов должны плоскостью прилегать к поверхности деталей и болтов или гаек. При сборке допускается использование пружинных шайб бывших в употреблении, если их концы разведены на расстояние превышающее толщину шайбы в 1,5 раза. Не допускается постановка шайб, внутренний размер которых не соответствует диаметру болта или шпильки. Для стопорения разводным шплинтом его нужно устанавливать так, чтобы головка полностью утопала в прорези гайки, а концы были разведены по оси болта (один на болт, другой на гайку). При шплинтовке проволокой ее следует вводить в отверстие болтов крест на крест. После этого концы проволоки туго скручивают вместе и обрезают на расстоянии 5. 7 мм от начала скрутки. Сборку шпоночных и шлицевых соединений рекомендуется выполнять после тщательного осмотра соединяемых деталей. На их поверхности не должно быть заусенцев, задир и зяГюин. При наличии таких дефектов их необходимо устранить. Шпонка сначала устанавливается легкими ударами медного молотка в паз вала (сегментные и призматические шпонки должны входить в паз с некоторым натягом), а затем на вал насаживают охватывающую деталь (шкив звездочку и т.д.) такие шпонки в пазу охватывающей детали располагаются с некоторым зазором. Перед сборкой неподвижных шлицевых соединений надо также убедиться в отсутствии заусенцев, забоин и нлдиров. шлицйвыр соединения выполняются с высокой точностью и не требуют подгонк

Способы восстановления деталей. Особенности слесарно-механических способов восстановления

Способ восстановления детали — совокупность операций, характеризующая технологический процесс

Восстановление детали — комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.

Классификация способов восстановления деталей.

В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы можно разделить на десять групп.

Нанесение полимерных материалов

Ручная сварка и наплавка

Механизированная ду говая сварка и наплавка

Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки

Газотермическое нанесение (металлизация)

Гальванические и химические покрытия

Износы поверхностей устраняют слесарной или механической обработкой с изменением их первоначальных размеров. Для получения необходимой посадки применяют соединяемые детали с измененными параметрами или ставят компенсатор износа (кольца, бандажи, втулки, резьбовые спиральные вставки и т. д.). Иногда поверхность детали обрабатывают до придания ей правильной геомет­рической формы (нажимные диски, плоскости головок цилиндров и др.).

Способы восстановления деталей. Сущность устранения дефектов пластическим деформированием

Способ восстановления детали — совокупность операций, характеризующая технологический процесс

Восстановление детали — комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.

Классификация способов восстановления деталей. В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы можно разделить на десять групп.

Нанесение полимерных материалов

Ручная сварка и наплавка

Механизированная ду говая сварка и наплавка

Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки

Газотермическое нанесение (металлизация)

Гальванические и химические покрытия

При пластическом деформировании размеры изношенных поверхностей восстанавливают за счет перераспределения металла от нерабочих участков детали к рабочим. Объем детали остается постоянным. Основные достоинства этих способов: не требуется присадочный материал, простота, высокие производительность и качество. Технология восстановления деталей полимерными материалами отличается простотой и доступностью (используют в полевых условиях), низкой себестоимостью, высокой производительностью и хорошим качеством.

Способы восстановления деталей. Сущность и характеристика способов восстановления деталей машин способами дополнительной детали (ДРД) и механической обработки

Способ восстановления детали — совокупность операций, характеризующая технологический процесс

Восстановление детали — комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.

Классификация способов восстановления деталей. В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы можно разделить на десять групп.

Нанесение полимерных материалов

Ручная сварка и наплавка

Механизированная ду говая сварка и наплавка

Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки

Газотермическое нанесение (металлизация)

Гальванические и химические покрытия

ДРД применяется с целью компенсации износа рабочих поверхностей детали, а так же при замене изношенной или поврежденной части детали. В первом случае ДРД устанавливается непосредственно на изношенную поверхность детали. Этим способом вос-ся посадочные отверстия под подшипники качения в картерах КП, задних мостов, ступиц колес и т.д. В зависимости от вида восстанавливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спирали. ДРД изготавливают обычно из того же материала что и восстанавливаемая деталь. Рабочая поверхность ДРД по своим свойствам должна соответствовать восстанавливаемой поверхности детали, поэтому ДРД должна подвергаться соответствующей термообработке. Крепление ДРД обычно производиться за счет посадок в натяг. В отдельных случаях могут быть использованы дополнительные крепления приваркой по торцу, постановкой стопорных винтов или штифтов. Восстановление постановкой ДРД харс-я простотой тех процесса и применяемого оборудовании, но применение этого способа не всегда не всегда оправданно с экономической точки зрения из-за больших расходов на изготовление ДРД, кроме того, в ряде случаев приводит к снижению механической прочности восстанавливаемой детали.

Способ дополнительных ремонтных деталей (ДРД) применяют для восстановления резьбовых и гладких отверстий в корпусных деталях, шеек валов и осей, зубчатых зацеплений, изношенных плоскостей. При восстановлении детали изношенная поверхность обрабатывается под больший (отверстие) или меньший (вал) размер и на нее устанавливается специально изготовленная ДРД: ввёртыш, втулка, насадка, компенсирующая шайба или планка. Крепление ДРД на основной детали производится напрессовкой с гарантированным натягом, приваркой, стопорными винтами клеевыми композициями, на резьбе. При выборе материала для дополнительных деталей следует учитывать условия их работы и обеспечивать срок службы до очередного ремонта. После установки рабочие поверхности дополнительных деталей обрабатываются под номинальный размер с соблюдением требуемой точности и шероховатости.

Механическая обработка, связанная с подготовкой деталей к нанесению покрытий и обработка после их нанесения, обработка деталей под ремонтный размер, постановка дополнительных ремонтных деталей (ДРД).

Major-Auto.su — справочник автолюбителя » Статьи » Автосервис » Правила проведения разборки автомобилей

Правила проведения разборки автомобилей

• Разместил: avtodudu;
• Прочитано: 4 135;
• Дата: 27-07-2015, 21:33;

Разборка автомобиля – это комплекс мероприятий, проводимых с целью разъединения разных составных частей единой конструкции автомобиля, чтобы была возможность провести ремонт каждого отдельно взятого механизма или агрегата. Разборка всегда проводится в определенной технологической последовательности.

Трудоемкость работ по разборке автомобиля составляет примерно 10-15% от общей трудоемкости ремонта. При этом почти две трети приходятся на резьбовые соединения, и еще примерно 20% – на прессовые.

Любая разборка, в том числе разборка легковых и грузовых автомобилей в Луганске, обычно производится согласно специальным картам технологического процесса, в которых указываются универсальные и специальные стенды, а также необходимая оснастка. Насколько сильно и глубоко необходимо проводить разборку – это определяется типом ремонтных работ и техническим состоянием объектов разборки.

При проведении разборки необходимо соблюдать несколько правил. Сначала требуется снять легкоповреждаемые и защитные детали. К таковым относятся механизмы электрической части машин, топливные системы, масляные шланги, крылья и т.д. После этого снимают самостоятельные сборочные единицы: радиаторы, редукторы разных механизмов, а также кабину водителя, двигатель и т.д.

Агрегаты направляются на специальные участки, где мастера с помощью оборудования делают диагностику с целью определения их технического состояния.

В процессе разборки не рекомендуется разъединять те агрегаты, которые являются сопряженными парами, т.е. на заводе-изготовителе их обрабатывают как единый механизм. Таковыми считаются крышки коренных подшипников и блок цилиндров, крышки шатунов и сами шатуны, картер сцепления и цилиндры двигателя, коленвал и маховик двигателя. Также нежелательно разукомплектовывать приработанные пары деталей, которым не требуется серьезный ремонт. Те детали, которые не подлежат обезличиванию, метят, каким-либо способом соединяют (в некоторых случаях их достаточно просто связать друг с другом), либо их скрепляют болтами. После чего их необходимо сложить в какую-то специальную тару.

Разборку необходимо проводить только при помощи специальных инструментов, стендов и оборудования. Например, подъем автомобиля допускается осуществлять только при помощи домкратов или специальных подъемников. Ни в коем случае нельзя использовать «подручные средства» — бревна, чурки или кирпичи.