Диагностика двигателя по внешним признакам работы

По внешним признакам работы двигателя можно наметить пути поиска следующих основных неисправностей.

Если при резком нажатии на газ наблюдается хлопок во впускной системе, то возможными причинами могут быть: бедная смесь, ранние зажигание, не плотности в клапанах головки, нарушение фаз газораспределения.

Двигатель может «троить» из-за низкой компрессия в одном из цилиндров, неисправности форсунки, свечей зажигания и т.д.

«Тряска» двигателя может наблюдаться из-за бедной смеси, неисправностей в системе зажигания, прогара одного из клапанов и т.д.

Если при подъеме в гору на полном газе автомобиль дергается, то причиной может быть нехватка топлива, например, из-за неисправности бензонасоса, загрязнения форсунок или топливного фильтра; и т.д.

Если при резком открытие дроссельной заслонки на холостом ходу наблюдается детонация, «дребезжание», то причинами могут быть: пробой изолятора свечи, обмоток катушки или модуля зажигании, загрязнение форсунок или раннее зажигание.

Причинами неравномерности выхлопа отработавших газов из выхлопной трубы могут быть: прогар клапанов в одном или нескольких цилиндрах; пропуски воспламенения из-за обедненной смеси или отсутствия искры, не герметичность впускной или выпускной систем.

Низкий напор выхлопных газов может наблюдаться из-за засорения выхлопной системы или нейтрализатора.

Повышенная температура выхлопных газов возможна из-за слишком позднего зажигания.

Черный дым из выхлопной трубы наблюдается при богатой топливной смеси.

Повышенный уровень масла говорит о наличие бензина в масле.

Причиной белого налета на щупе и на заливной масляной пробке может быть из-за наличия влаги в масле.

Об износе механической части двигателя можно судить по следующим признакам:

1. Высокий расход масла. Предельным считается расход масла от метки
«max» до метки «min» на щупе за 1000 км пробега.

2 Дымный выхлоп, цвет дыма — синий или белый, особенно при перегазовках.

3. Из шланга системы вентиляции картера и отверстия щупа газы выходят сильным напором в такт с рабочими ходами в цилиндрах. Наличие масла в корпусе воздушного фильтра.

4. Высокий расход бензина из-за низкой компрессии. Например, для автомобилей ВАЗ в городском цикле расход бензина увеличивается до 15 л на 100 км пробега.

5. Падение мощности двигателя. Снижение мощности считается существенным, если время разгона автомобиля с места до 100 км/час с переключением передач увеличивается более чем на 25 %. (для автомобилей ВАЗ-2106 с 17,5 до 22 секунд), а максимальная скорость уменьша­ется более чем на 15 % (ВАЗ-2106 с 152 до 129 км/ч).

О падении мощности двигателя можно судить, не прибегая к испытаниям на максимальную скорость. Если на 1-й передаче автомобиль ВАЗ раз­гоняется до скорости 37-38 км/ч, на 2-й — до 51-52 км/ч, на 3-й — до 95-96 км/ч, то двигатель развивает но­минальную (паспортную) мощность.

Проверка общего состояния и работоспособности основных узлов автомобиля

При проверка общего состояния и работоспособности основных узлов автомобиля необходимо проверить наличие топлива в баке (при малом количестве топлива оно будет перемешано с конденсатом, грязью и затруднит диагностику), работу охранной сигнализации, повреждение электропроводки, работу приборов на щитке управления (тахометра, спидометра и др.), горение контрольных ламп (давления масла, заряда аккумуляторной батареи, ручного тормоза и лампочки контроля двигателя), включение вентилятора системы охлаждения двигателя, а также осмотреть кузов на наличие царапин, вмятин и т.п.

Контрольные вопросы:

1. Назвать основные этапы диагностики СУД?

2. Какие основные операции выполняются при проведении общей диагностики?

3. Какие основные операции выполняются при проведении дополнительных технологических тестов?

4. Какие основные операции выполняются при проведении углубленной диагностики?

5. Как и с какой целью производится опрос владельца автомобильного транспорта?

6. Как производится прием автомобиля в ремонт?

7. Как производится диагностика по внешним признакам?

8. Как производится проверка общего состояния и работоспособности основных узлов автомобиля?

ТЕМА № 2.1 Диагностика неисправностей элементов СУД с помощью мотор-тестера и сканера

Диагностика электронных систем управления инжекторными двигателями с помощью сканера МТ-10

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

40. Органолептические методы диагностирования машин

Органолептические методы (или субъективные) предусматривают проверку технических средств на слух, осмотр, обоняние, осязание.

На слух выявляют места стуков, шумов, перебоев в работе двигателя, места увеличения зазоров клапанов ГРМ, неисправности трансмиссии, неплотности по шуму и тд.

Осмотром – течи масла, воды, топлива, цвет отработавших газов, дымление из сапуна, биения, натяжения ремней и цепей, давление в шинах и тд.

Осязание – нагревы, биения, вибрации, вязкости липкость жидкости и тд.

41. Инструментальные методы диагностирования машин.

Инструментальные методы применяют для измерения и контроля всех параметров технического состояния, используя при этом диагностические средства.

По характеру измерения параметров инструментальные методы диагностирования машин подразделяются на прямые и косвен­ные.

Прямые методы основаны на измерении структурных параметров технического состояния непосредственно прямым изме­рением: зазоров в сопряжениях, прогиба ременных и цепных пе­редач, размеров деталей, значения регулировочных параметров, усталостные, коррозионно-усталостные, термической усталости, ползучести, термические и коррозионные поражения (сплошные, точечные, язвенные, ножевые, расслаивающие) и т. д.

Косвенные методы основаны на определении параметров технического состояния агрегатов машин по диагностическим (кос­венным) параметрам рабочих . Косвенные методы основываются на измерении значений непосредственно физических величин, характе­ризующих техническое состояние механизмов, систем и агрегатов машин: давления, перепада давлений, температуры, перепада тем­ператур в рабочем теле системы, расхода газа, топлива, масла, параметров вибрации составных частей машин, ускорения при разгоне двигателя и др.

42. Технология и этапы диагностирования машин

Система диагностики предназначена для решения следующих задач: проверка исправности, проверка работоспособности, поиск неисправности.

1 этап. Компьютерная диагностика

Компьютерная диагностика необходима для полной проверки электронных систем автомобиля на наличие имеющихся проблем и неполадок при помощи кодов неисправности и информационной базе кодов для соответствующей модели автомобиля.

Диагностика включает в себя последовательную проверку большинства систем управления, таких как: управление двигателем, автоматической трансмиссией, АБС/ПБС, подушками безопасности, круиз-контролем, климат-контролем, иммобилайзером, щитком приборов, системой парковки, пневмоподвеской, системой навигации и т.д.

2 этап. Диагностика трансмиссии, систем управления и двигателя автомобиля

1. Диагностика света фар автомобиля.

2. Диагностика рулевого управления.

3. Диагностика тормозных систем.

4. Диагностика подвески, включает в себя: Тест увода колес. Тест подвески (определяет показатель демпфирования и резонансную частоту).

5. Оценка тягово-экономических показателей и проверка содержания вредных примесей, содержащихся в отработавших газах автомобиля. Устанавливается педальный динамометр , заводится двигатель и при этом проверяется исправность вакумного усилителя тормозов, системы сигнализации и контроля тормозных систем, систем впрыска топлива, АБС, систем активной безопасности.

43. АКБ-классификация, обслуживание.

Классификация по конструктивному исполнению

Батареи с жидким электролитом

Гелевые аккумуляторные батареи(герметизированные, вместо жидкого электролита используется гелеобразный.

AGM – технология(герметизированные батареи с абсорбированным сепараторами электролитом)

Классификация по виду электродов свинцовой аккумуляторной батареи

Традиционные свинцовые аккумуляторные батареи(Электроды свинцовой аккумуляторной батареи выполнены из свинца )

Малосурьмянистые аккумуляторные батареи( выполнены из свинцовых сплавов с пониженным до 2,5–3,0% содержанием сурьмы)

Гибридные аккумуляторные батареи(с содержанием до 1,5–1,8% сурьмы и 1,4–1,6% кадмия)

Кальциевые аккумуляторные батареи(на базе свинцово-кальциевого сплава (0,07–0,1% Са))

Серебряно-кальциевые аккумуляторные батареи(из свинцово-кальциевого сплава с добавкой новых легирующих компонентов, в том числе серебра)

Основные типы конструкций аккумуляторных батарей

Эксплуатация сетевой зарядки. Перед зимой зарядка осуществляется ежеквартально, при отрицательной температуре – ежемесячно. Сетевая зарядка применяется при полной разрядке источника питания.

Установление плотности электролитического состава. От этого зависит эксплуатация акб.

Вычисление тока утечки.

Измерение уровня напряжение после отключения источника от питания.

Измерение напряжения при работающем моторе.

Оценка состояния аккумуляторной батареи в домашних условиях.

Аккумуляторная батарея подвергается осмотру 2–3 раза в месяц, если автотранспорт активно эксплуатируется. С корпуса удаляется соль, масляные пятна и подтеки электролита. Для чистки допускается использование раствора, включающего пищевую соду.

Измерения уровня напряжения

Напряжение полностью заряженного акб составляет 12,6 В.

Обслуживаемая акб. Для определения уровня электролита предварительно открываются отверстия, сосредоточенные на банках. В отверстие опускается пластиковая трубочка до того момента, пока ее край не коснется пластин. Полученный параметр должен составлять не менее 10 мм.

Лекция 7. Методы и средства технического диагностирования

Основным источником достоверной информации о техническом состоянии каждого отдельно взятого автотранспортного средства является технический контроль, включающий осмотр и инструментальное диагностирование.

В соответствии с принятой терминологией под техническим контролем в сфере производства понимается проверка соответствия продукции установленным техническим требованиям (соответствие технического состояния автотранспортного средства нормативно-технической документации и законодательным нормам).

Техническая диагностика — отрасль знаний, изучающая и устанавливающая признаки неисправностей составных частей объектов, разрабатывающая методы и средства, с помощью которых дается заключение (ставится диагноз) о техническом состоянии объектов диагностирования, а также принципах построения и организации использования систем диагностирования.

Техническое состояние — совокупность подверженных изменению в процессе производства или эксплуатации свойств объекта, характеризуемая в определенный момент признаками и параметрами состояния, установленными технической документацией на этот объект.

Объект диагностирования — изделие (транспортное средство) и его составляющие, подвергаемые диагностированию.

Техническое диагностирование — процесс определения технического состояния объекта диагностирования с требуемой точностью.

Результатом диагностирования является диагноз — заключение о техническом состоянии объекта с указанием при необходимости места, вида и причины дефекта.

Средства и объекты диагностирования, подготовленные к проверке параметров состояния или осуществляющие ее по правилам, установленным соответствующей документацией, называются системой технического диагностирования.

Таким образом, различают понятие диагностики как отрасли знаний и как области практической деятельности. В первом случае используется термин «техническая диагностика», во втором — «техническое диагностирование».

Важнейшее требование к диагностированию — возможность оценки состояния объекта без его разборки.

Органолептические методы

Органолептический метод (органо- + греч. leptikos – способный взять, воспринять) основан на анализе информации, воспринимаемой органами чувств человека (зрение, обоняние, осязание, слух) без применения технических измерительных или регистрационных средств. Эта информация не может быть представлена в численном выражении, а основывается на ощущениях, генерируемых органами чувств. Решение относительно объекта контроля принимается по результатам анализа чувственных восприятий. Поэтому точность метода существенно зависит от квалификации, опыта и способностей лиц, проводящих диагностирование. При органолептическом контроле могут использоваться технические средства, не являющиеся измерительными, а лишь повышающие разрешающие способности или восприимчивость органов чувств (лупа, микроскоп, слуховая трубка и т.п.).

Принятие решения имеет характер «соответствует – не соответствует» и определяется диагностическими правилами типа «если – то», имеющими конкретную реализацию для узлов механизма. Практически, происходит оценка состояния оборудования по двухуровневой шкале – продолжать эксплуатацию или необходим ремонт. Основная цель – обнаружение отклонений от работоспособного состояния механизма. Решение о техническом состоянии механизма принимает технологический или ремонтный персонал, обслуживающий оборудование на основании опыта и производственной ситуации. Принимается решение об остановке оборудования для визуального осмотра и последующего ремонта, продолжения эксплуатации или проведения диагностирования с использованием приборных методов.

Практический опыт показывает, что невозможно заменить механика с его субъективизмом, основанном на знании особенностей эксплуатации и ремонта оборудования. Этот метод является первым уровнем решения задач диагностирования. Стандартами, использование органолептического метода контроля не регламентируется, однако в практике работы служб технического обслуживания он применяется повсеместно. Основываясь на опыте эксплуатации металлургических машин накопленным рядом фирм, данный метод интерпретируется следующим образом.

Основные органолептические методы, используемые при оценке технического состояния механического оборудования.

1. Анализ шумов механизмов проводится по двум направлениям:

1.1 Акустическое восприятие, позволяющее оценивать наиболее значимые повреждения, меняющие акустическую картину механизма. Весьма эффективно при определении повреждений муфт, дисбаланса или ослабления посадки деталей, обрыве стержней ротора, ударах деталей. Диагностические признаки – изменение тональности, ритма и громкости звука.

1.2 Анализ колебаний механизмов. В этом методе механические колебания корпусных деталей преобразуются в звуковые колебания при помощи технических или электронных стетоскопов. Электронные средства позволяют расширить возможности человеческого восприятия.

1. Контроль температуры позволяет оценить степень нагрева корпусных деталей по уровням «холодно», «тепло», «горячо». «Холодно» – температура менее +20 0С, «тепло» – температура +30…40 0С, «горячо» – температура свыше +50 0С.

Пределом для непосредственного восприятия является температура +600С – выдерживаемая, у большинства тыльной стороной ладони без болевых ощущений в течение 5 с. Использование дополнительных средств – брызг воды позволяет контролировать значения +70 0С – видимое испарение пятен воды и +100 0С – кипение воды внутри капли на поверхности корпусной детали. Недопустимым является прикосновение к вращающимся и токоведущим деталям.

1. Восприятие вибрации основано на тактильном анализе (как реакции соприкосновения), как и контроль температуры. Значения параметров вибрации субъективно оценить нельзя. Возможен сравнительный анализ вибрации. Абсолютная оценка практически всегда содержит грубые ошибки из-за различных ощущений человека и широкого спектрального состава вибрации. В высокочастотном диапазоне возможности человека по восприятию вибрации ограничены. В низкочастотном диапазоне возможности человека по восприятию вибрации существенно различаются из-за различного уровня подготовки.
2. Визуальный осмотр механизма предоставляет большую часть информации о техническом состоянии. Осмотр может проводиться в динамическом режиме (при работающем механизме) и в статическом (при остановленном механизме).
3. Методы осязания используются при оценке волнистости, шероховатости, качестве смазочного материала, его вязкости, пластичности, наличии посторонних включений, для оценки шероховатости поверхности поврежденных деталей.

Компьютерная диагностика автомобиля в автосервисе Движок

Диагностирование систем и узлов автомобилей – профессиональная направленность нашего технического центра. Более 15 лет работы в сфере ремонта и сервиса авто позволили нам собрать команду лучших специалистов, которые отлично разбираются в конструкциях машин каждой из марок.

Автосервис Движок оснащен новейшим прогрессивным оборудованием от европейских производителей, поэтому у нас вы гарантировано получите наиболее точные результаты компьютерной диагностики авто за максимально короткое время.

Наличие собственного обширного склада запчастей, дает возможность не только обнаружить проблему, но и оперативно устранить неисправность, позволяя водителям уже через несколько часов вновь уверенно почувствовать себя на дороге.

Мы принимаем заявки как на плановую компьютерную диагностику автомобиля, так и на срочную проверку, которая понадобится в том случае, если авто перестал функционировать на дороге. Будьте уверены, что наши специалисты достоверно обнаружат проблемы и позаботятся о том, чтобы вы не столкнулись с ними в ближайшие годы.

Благодаря качественной и быстрой работе диагностического оборудования, а также многолетнему опыту специалистов, цена компьютерной диагностики машины у нас более, чем конкурентная.

Приборные методы

Наряду с органолептическими методами при техническом диагностировании используются приборные методы, позволяющие получить количественную оценку измеряемого параметра. Диагностирование с применением приборов основано на получении информации в виде электрических, световых, звуковых сигналов, отображающих изменение состояния объекта. В зависимости от физической природы измеряемых параметров различают:

1. Механический метод – основан на измерении геометрических размеров, зазоров в сопряжениях, давлений и скорости элементов. Применяется при количественной оценке износа деталей, установлении люфтов и зазоров в сопряжениях, давлениях в гидро- и пневмосетях, сил затяжки резьбовых соединений, номинальной скорости привода. Используется разнообразный мерительный инструмент и приборы: линейки, штангенциркули, щупы, шаблоны, индикаторы перемещения часового типа, динамометрические ключи, ключи предельного момента, манометры.
2. Электрический метод (ваттметрия) заключается в измерении: силы тока, напряжений, мощности, сопротивлений и других электрических параметров. Метод позволяет по косвенным параметрам установить техническое состояние механизма. Средства для реализации: амперметры; вольтметры; измерительные мосты; датчики: перемещений, крутящих моментов, давлений; тахогенераторы; термопары.
3. Тепловой метод (термометрия) – основан на измерении температурных параметров диагностируемого объекта. С помощью термометрии определяются: деформации, вызываемые неравномерностью нагрева, состояние подшипниковых узлов, смазочных систем, тормозов, муфт. Используются: термосопротивления, термометры, термопары, термоиндикаторы, термокраски, тепловизоры.
4. Виброакустические методы (виброметрия) основаны на измерении упругих колебаний, распространяющихся по узлам в результате соударения движущихся деталей при работе механизмов. Область применения: оценка и контроль механических колебаний; определение, распознавание и мониторинг развития повреждений в деталях и конструкциях. Используются: шумомеры, виброметры, спектроанализаторы параметров виброакустического сигнала.
5. Методы анализа смазки основаны на определении вида и количества продуктов изнашивания в масле. Применяются способы: колориметрический, полярографический, магнитно-индукционный, радиоактивный и спектрографический.
6. Методы неразрушающего контроля: магнитные, вихретоковые, ультразвуковые, контроля проникающими веществами, радиационные, радиоволновые. Методы используются для определения целостности отдельных деталей механизма.

Классификация диагностических приборов может быть проведена по следующим признакам: цифровые и аналоговые, показывающие и сигнализирующие, универсальные и специализированные, стационарные и переносные и др.

Однако, все средства технического диагностирования, используемых для диагностики механического оборудования, по уровню решаемых задач и приборной реализации можно разделить на: портативные, анализаторы и встроенные системы.

Портативные средства технического диагностирования реализуют измерение одного или нескольких диагностических параметров, характеризуются малыми габаритами и отсутствием обмена данных с компьютерными системами (рисунок 40). К их преимуществам относятся: быстрота процесса измерения, простое обслуживание и управление, оперативное и наглядное получение информации в виде одиночного результата, низкая стоимость. Область применения – оперативный контроль технического состояния оборудования работниками ремонтных служб и технологическим персоналом.

(б)

(а)
(в)	(г)

Рисунок 40 – Портативные приборы: а) электронный стетоскоп; б) виброметр; в) тахометр; г) пирометр

Анализаторы позволяют выполнить не только измерение, но и детальный анализ диагностических параметров. На основании полученной информации проводится обнаружение повреждений на ранней стадии развития. Среди данного класса средств технического диагностирования необходимо выделить спектроанализаторы вибрации, тепловизоры, анализаторы напряжения (рисунок 41). Переносной прибор выступает в роли мобильного устройства для сбора и предварительного анализа данных, а компьютер и программное обеспечение позволяет проводить более глубокие исследования на основе анализа трендов и экспертных систем. Применение анализаторов оправдано при специализации процессов контроля, высокой квалификации специалистов, необходимости обеспечения качества проводимых измерений. Область применения – специализированные подразделения промышленных предприятий по экспертизе технического состояния, наладке механического оборудования.

(б)

(в)

(г)

Рисунок 41 – Анализаторы: а) анализатор вибрации 795М; б) анализатор вибрации СД-21; в) тепловизор «SAT HY-6800»; г) тепловизор FLIF TG165

Встроенные системы используются при необходимости постоянного контроля технического состояния оборудования. Основные задачи: защита оборудования от ненормативных режимов работы, мониторинг технического состояния, диагностирование состояния оборудования, использование комплекса диагностических параметров (рисунок 42). Основные направления развития: контроль комплекса диагностических параметров; использование персональных компьютеров при обработке однотипной информации; блочный принцип построения; универсальность.

Рисунок 42 – Структурная схема стационарной системы контроля вибрационных параметров

В случае контроля одного параметра (обычно вибрации), устанавливается блок контроля, измеряющий и сравнивающий текущее и заданное значение параметра. При превышении заданного уровня включается звуковая или световая сигнализация; возможна остановка оборудования.

Если количество точек возрастает, их контроль однотипен и выполняется по определённой программе, наиболее целесообразным является соединение измерительной (датчики, линии связи, предусилители) и вычислительной (персональный компьютер) систем. При одновременном контроле нескольких взаимодополняющих параметров по одному агрегату используют блочный принцип, основанный на единой элементной базе и конструкторском решении. Наиболее характерно данное построение для механизмов роторного типа. Контролируемые диагностические параметры: параметры вибрации корпусов подшипников, биения вала, орбита движения вала, частота вращения, температура смазочного материала. Сигнализирующая система встроенного контроля предполагает участие оператора и дополнительный спектральный анализ для точной постановки диагноза.

Использование стационарной системы контроля для защиты оборудования от превышения нормативных параметров работы обосновано лишь в случае недоступности оборудования для осмотра.

Высокая стоимость – один из недостатков встроенных систем, определяется не только стоимостью аппаратной части, но и затратами на поддержание системы в работоспособном состоянии. Это ограничивает объём использования встроенных систем 10% эксплуатируемого оборудования.

Диагностика решает задачи трех типов по определению состояния объектов диагностирования:

• к первому типу относятся задачи по определению состояния, в котором находится объект в настоящий момент (диагноз — от гр. diágnosis — распознавание, определение)
• ко второму — задачи по предсказанию состояния, в котором окажется объект в некоторый будущий момент (прогноз — от гр. prognosis — предвидение, предсказание)
• к третьему — задачи по определению состояния, в котором находился объект в некоторый момент в прошлом (генезис — от гр. génesis — происхождение, возникновение).

Задачи первого типа относят к технической диагностике, второго — к технической прогностике (или, как чаще говорят, к техническому прогнозированию), третьего — к технической генетике.

(а)