Оборудование для антикоррозийного сервиса

Колесная арка перед обработкой

Сегодня мы решили затронуть тему о том, как лучше организовать пост по антикоррозионной обработке автомобиля, немного порассуждать, какое оборудование, инструменты и средства для этого понадобятся.

Исследования

Прежде чем начинать дело, нужно определить перечень работ и услуг, предлагаемых вашим предприятием. Согласитесь, особенности и объем работы зависят от того, с чем пожаловал клиент. Это может быть комплексная обработка нового, допустим, отечественного автомобиля. А может и устранение мелких повреждений слоя битумной мастики на днище пожилого «иностранца». Так что подход к любой операции должен быть свой, а значит, и оборудование, и оснастка, и инструменты.

Важно знать, сколько времени уходит для проведения той или иной работы. Как раз, исходя из всего вышеизложенного, устанавливается стоимость обслуживания. Сведения о том, какое количество автомобилей может приехать на пост (в день, неделю, месяц, год; зимой/летом), просто бесценны.

Прибыль во многом будет зависеть от местоположения мастерской. Конечно, лучше расположить ее прямо в здании автосервиса. Очень заманчива мысль организовать автономный пост антикоррозионной обработки недалеко от автомобильного рынка или заправки, где каждый день «околачивается» достаточно большое количество автомобилей.

Не подмажешь — не поедешь

Нужно не забывать и о рекламе. Объявление в газете или пара — тройка рекламных щитов неподалеку не помешают, а наоборот, помогут поскорее раскрутиться. От всего вышеперечисленного и от того, какую сумму вы в силах вложить в этот бизнес, будет зависеть выбор оборудования, а, следовательно, производительность, и то насколько крепко вы встанете на ноги.

Велика беда — начало

Без подъемника, как без рук

Если любой театр начинается с вешалки, то любой автосервис — с подъемника. Без подъемника никак не обработать днище автомобиля, на худой случай можно обойтись ямой. Достаточно большим должен быть набор инструментов. Для обработки колесных ниш обязательно нужно снимать колеса, следовательно, неплохо бы иметь баллонные ключи различных размеров или, еще лучше, пневматический гайковерт в комплекте с ударными головками, набор отверток (нужно же как-то ставить подкрылки, брызговики). Непременно должны присутствовать индивидуальные средства защиты: очки, респираторы, спецодежда; из-за того, что в состав большинства антикоров входят вредные для здоровья вещества. Освещенность рабочего места также играет немаловажную роль и напрямую может отразиться на качестве обработки.

Танки грязи не боятся

Также необходим компрессор, а сжатый воздух должен быть разведен по постам (атикоррозийной обработки, мойки), поэтому требуется прокладка пневмосети. Без тщательной подготовки поверхности не видать хорошей и длительной защиты от коррозии.

Очистка обрабатываемой поверхности

Поэтому было бы неплохо сразу здесь же оборудовать отдельное помещение для мойки, оттого как автомобиль, приезжающий на антикоррозийную обработку, не всегда бывает чистым. А чистым он должен быть, если можно так выразиться, «ниже пояса». То есть от грязи обязательно должны быть очищены обрабатываемые поверхности: ниши колес, днище, пороги, полости балок, лонжеронов. Одним шлангом с водопроводной водой здесь не обойтись – нужен аппарат высокого давления, желательно с достаточно большим комплектом дополнительных насадок, чтобы можно было удалить грязь из самых труднодоступных уголков кузова. Из дополнительного оборудования также можно отметить пистолеты для продувки сжатым воздухом. Ведь после мойки автомобиля вода остается во многих закоулках, и очень важно, чтобы кузов перед обработкой был тщательно просушен. Одно дело, когда на дворе солнечный летний день – автомобиль можно высушить, проехав километров двадцать по сухой дороге, другое — когда антикоррозийная обработка проводится где-нибудь в декабре или марте, тогда влагу приходится удалять с помощью сжатого воздуха. Далее для механической обработки старых поверхностей (удаления старого материала, ржавчины) подойдут дрель со щеточной насадкой, шлифмашинка или пескоструйка.

В самое сердце

Теперь можно вплотную подойти к теме оборудования, при помощи которого наносятся антикоррозионные материалы. Здесь выбор того или иного способа организации нанесения антикора обуславливается масштабами производимых работ. Оборудование как бы подразделяется на две категории: «профессиональное» и «гаражное», но это не значит, что «гаражное» хуже по качеству так называемого «профессионального». Нет, разница заключается в основном в производительности систем и их цене.

Разведка боем

Для выполнения небольших объемов работ достаточно простой системы, в которую входит всего несколько элементов: пистолет с небольшим резервуаром для распыления материала, пневмомагистраль и компрессор. После заправки емкости пистолет подключается к пневмосети, и распыление производится посредством подачи сжатого воздуха (отсюда название способа распыления) от компрессора; как правило, рабочее давление составляет 6—8 атмосфер. Можно сказать, что это самый популярный метод нанесения антикоров, потому как с помощью одного комплекта можно достаточно качественно провести обработку как днища, так и скрытых полостей кузова, к тому же набор из пистолета с бачком хорошего качества и нескольких насадок к нему не так дорого стоят — порядка $300 (но еще не надо забывать о необходимости компрессора и шлангов). Некоторые неудобства связаны с тем, что пистолет требует постоянной «перезарядки», то есть доливки антикора в резервуар пистолета из какой-либо другой емкости. Кстати, проблем с переливкой материала можно избежать, используя для работы антикоры, выпускаемые многими фирмами в стандартных одноразовых евробаллонах (навинчиваются на штуцер распылителя вместо штатной емкости); использованные баллоны просто заменяются новыми. Простая и относительно дешевая система подойдет тем, у кого не очень большой поток клиентов и занимается антикоррозийной обработкой от случая к случаю. К тому же такой не особо дорогой комплект позволит сделать пробные шаги начинающим на этом поприще и провести некоторый анализ по месту.

Воздушные асы

Обработка порого изнутри

Для воздушного распыления существуют и более серьезные системы. Высокую производительность могут обеспечить профессиональные комплексы на базе насосов с пневмоприводом. Сам насос вместе с приемной трубой (в зависимости от конструкции) может определенным образом располагаться либо прямо на бочке (стандартной емкости), в которой находится антикор, либо устанавливаться где-то рядом. Насос, имеющий пневматический привод, захватывает материал из емкости и подает его под достаточно большим давлением к одному из штуцеров распылителя. Маркировка, например 1:3, указывает, что давление (бар) антикора на выходе в три раза больше давления воздуха, поданного на вход для привода насоса (привод от обыкновенного компрессора). У распылительного пистолета есть два входных штуцера. К одному из них, как говорилось выше, подводится антикор — к другому сжатый воздух. В данном случае пистолет работает как смеситель: воздухом разбивается и подхватывается поданный под давлением антикор, формируя на выходе своеобразный туманообразный факел.

Распыление воздушным методом

Вот это-то нам и важно при обработке скрытых поверхностей – мелкие взвешенные частички антикоррозионного средства, подхватываясь воздушным потоком, теперь попадают в самые труднодоступные закоулки полостей кузова. Естественно, качество распыла может регулироваться в широких пределах, а наличие большого количества всевозможных насадок для различных видов обработки (днища, полостей порогов, капота, багажника и т.п.) делает это оборудование универсальным. Стоимость таких комплексов около $2000.

Безвоздушный метод

Более качественный распыл густых битумных или каучуковых мастик обеспечивает безвоздушный метод нанесения. Для безвоздушного нанесения используется совсем другое оборудование. Здесь распыление происходит посредством подачи антикора к соплу пистолета под очень высоким давлением, которое может достигать нескольких десятков атмосфер. Выше давление – тоньше распыл, и наоборот. Но об этом ниже.

Обработка днища безвоздушным методом

Распылитель на выходе формирует своеобразный веер, которым мастер орудует, как кистью. В состав комплекса входит компрессор, насос высокого давления, специальный армированный шланг для подвода антикора от насоса к специально спроектированному для этих целей пистолету. Смысл насоса для безвоздушного распыления в том, что он приумножает давление стандартной пневмосети в несколько десятков раз. Насос состоит из двух основных частей корпуса и заборной трубы; труба как раз и опускается в бочку с антикором, а корпус находится над ней. Сам агрегат насоса состоит из двух секций – моторной и насосной. Первая приводится в действие сжатым воздухом, который подается из подключенной пневматической магистрали, от обычного компрессора. Насосная секция забирает антикор через приемную трубу и подает его под очень высоким давлением через специальный усиленный армированный шланг к распылительному пистолету. Внимание, к пистолету воздух не подводится. Насосы имеют свое обозначение: например цифры 1:30 означают, что насос увеличивает поданное на вход давление в 30 раз. Так что если вы подали от обычной пневмомагистрали 6 бар, то на выходе давление будет составлять 180 бар. Конечно, реализация этой задумки может достаточно дорого обойтись — цена системы может зашкалить за $2000, и как следствие это может отразиться на стоимости обслуживания в сторону его увеличения.

Нанесение материала

Но игра стоит свеч, как раз безвоздушный метод из всех, что существуют, позволяет наиболее качественно и экономно проводить обработку. Стихия этого комплекса — антикоррозионная защита днища и колесных арок тяжелыми густыми мастиками, но не возбраняется проводить распыление материалов, предназначенных для скрытых полостей.

Хорошо дешево не бывает

Следующий этап – полное оснащение поста. Для этого может быть установлено сразу два насоса: один низкого давления для обработки скрытых поверхностей, другой высокого давления для безвоздушного нанесения мастик на внешние поверхности. Такой вариант приемлем только в том случае, если у вас нет отбоя от клиентов, желающих защитить свои любимые авто от коррозии. Потому как полная стоимость такого комплекса вместе с прилагающимся дополнительным оборудованием и оснасткой будет составлять более $4000.

Ниша после обработки

Высокие технологии

Еще достаточно важным пунктом является соблюдение технологии. Каждый производитель оборудования дает определенные рекомендации по эксплуатации и использованию его продукции. Подбор антикоров тоже играет не последнюю роль. И инструкция по их применению должна беспрекословно соблюдаться. Не нужно экономить, но не нужно и лишнего лить там, где этого не надо. Существует огромное количество препаратов, отличающихся назначением и свойствами, поэтому к каждому из них свой подход, и, естественно, настройки аппаратуры должны быть индивидуальными под каждый тип антикора.

Человеческий фактор

От умения и опыта мастера зависит то, насколько грамотно он проведет регулировки тонкости распыла, формы факела; уместность применения той или иной насадки непосредственно отражается на качестве наносимого покрытия. Так что оборудование и инструмент – это еще полдела. Пятьдесят процентов успеха зависит от того, кто проделывает работу и как. Персонал – очень важная составляющая. Однажды вашему покорному слуге пришлось наблюдать, как один горе-умелец для крепления пластиковых подкрылков в кузове сверлил отверстия, а в эти отверстия вворачивал алюминиевые шурупы, даже не подозревая о том, что железо и алюминий являются гальванической парой. Тому парню было невдомек, что на границе этих двух металлов образуются окислы, и что со временем желез сталь все больше и больше будет разъедаться вокруг искусственно созданных очагов коррозии. Еще достаточно распространенная картина: на старый, наполовину отвалившийся слой антикора накладывают новый, а то, что в днище ржавчина уже давно «проела» дыры, нам наплевать – деньги на бочку и отваливай. Ну и сколь долго проживет так топорно обработанный кузов? Какой смысл от дорогостоящего оборудования при подобном халатном отношении к работе. Поэтому солидные фирмы не считают зазорным периодически проводить контроль качества производимых работ и инструктаж, как по технике безопасности, так и по технологии обработки. Кстати, для пущей эффективности неплохо бы подумать о наличии технологических карт для разных моделей автомобилей.

Какое оборудование нужно для антикоррозийной обработки?

Многие думают, что нанесение антикоррозийного покрытия – это сложный, трудоемкий процесс, требующий использования различного профессионального оборудования, к которому не у каждого есть доступ. На самом деле, подготовить поверхность металла и нанести антикоррозийный состав возможно при помощи подручных средств. Инструменты, которые понадобятся – найдутся в любом хозяйственном магазине.

Но, если у вас есть доступ к профессиональному оборудованию, то оно существенно облегчит вам задачу в подготовке поверхности и нанесении состава для холодного цинкования. Процесс пройдет легче, потребует меньше усилий и займет гораздо меньше времени.

Мы подскажем – какое оборудование сможет вам пригодиться для антикоррозийной обработки.

Пескоструйный аппарат

Пескоструйную очистку так же называют абразивной или абразивоструйной.

Пескоструйный аппарат поможет быстро и качественно подготовить поверхность металла к нанесению – очистить ее от грязи, старых покрытий, появившейся ржавчины и даже окалины.

Аппарат работает при помощи сухой абразивной смеси, которая подается под большим давлением воздуха из специального «пистолета».

В качестве абразива используется просеянный песок и дробь с показателем влажности, не превышающей 2%. Размер отверстий в приспособлении для просеивания песка может составлять от 1 до 1,2 мм.

Воздух под давлением подается по шлангу из компрессорной установки в пескоструйный аппарат, в резервуаре которого происходит его соединение с абразивной массой. Далее соединение выдувается в пистолет аппарата, и с помощью высокого давления подается на рабочую поверхность.

Внимание! Неосторожная работа с пескоструем может привезти к деформации металлической конструкции. Не рекомендуется применять давление более 4 атмосфер.

В ходе абразивной обработки насадка для пескоструйной абразивной очистки поверхности деформируется под воздействием песка, расход рабочего диаметра в 1,5-2 часа – это примерно половина срока службы насадки. Так что будьте готовы к частой замене насадке, особенно если у вас большая площадь конструкции.

По завершению абразивной очистки с обработанной поверхности удаляют остатки песка и пыли, путем обдувания простым воздухом. Такую очистку рекомендуется проводить в специальной камере или отдельном помещении, специально приспособленном для подобных работ.

Если вам необходимо соответствовать ГОСТу, то подготовка металлических материалов к окрашиванию регламентируется в ГОСТ 9.402-2004.

В зависимости от поставленной задачи, пескоструйная очистка с помощью мойки высокого давления может осуществляться с применением разных степеней очистки.

Применение поверхностной абразивной обработки деталей из металла и металлических конструкций фасадов, позволяет получить поверхностям средний показатель чистоты. То есть, на обработанных объектах, при визуальном осмотре, все же можно будет обнаружить окалины и пятна.

Глубокая абразивная обработка дает возможностью полностью исключить присутствие на металлических поверхностях, подвергшихся абразивной очистке, даже следы бывшей ржавчины или окалин. В данном случае металлическая поверхность может быть зачищена добела.

Легкая пескоструйная обработка металла позволяет удалить с его поверхности ржавые пятна и отслоившиеся окалины, в результате при поверхностном осмотре объект будет выглядеть сравнительно чистым.

Профессионалы могут проводить с помощью пескоструя и обезжиривание поверхности.

Пескоструйные аппараты бывают нескольких видов: пневмораспылители пескоструйные эжекторного типа, пескоструйные установки эжекторного типа, пескоструйные установки напорного типа и пескоструйные камеры.

Другие способы очистки с помощью оборудования

Также для очистки поверхности металла могут применяться аппараты струйной очистки сжатым воздухом или водой под высоким давлением. Их можно подразделить на несколько видов.

Абразивная струйная очистка сжатым воздухом

Абразивная струйная очистка сжатым воздухом осуществляется при подаче абразива в поток воздуха и направлении образующейся воздушно-абразивной смеси с высокой скоростью из сопла на очищаемую поверхность. Абразив может быть впрыснут в воздушный поток из емкости, находящейся под давлением, или увлечен этим воздушным потоком в процессе всасывания из емкости, не находящейся под давлением. Этим способом очищают поверхности с помощью дробеструйных аппаратов.

Абразивная струйная очистка с вакуумом или всасывающей головкой

Этот метод аналогичен абразивной струйной очистке сжатым воздухом с той разницей, что сопло заключено внутри всасывающей головки, которая герметично закреплена на стальной очищаемой поверхности и служит для сбора отработанного абразива и загрязнений. В качестве альтернативного варианта воздушно-абразивный поток может быть подан на металлическую поверхность при использовании пониженного давления во всасывающей головке, т.е за счет эжекции. Этот метод имеет название вакуум-бластинг.

Абразивная струйная очистка с впрыскиванием влаги

Этот метод аналогичен абразивной струйной очистке сжатым воздухом с той разницей, что в воздушно-абразивный поток добавляют незначительное количество жидкости (обычно чистую пресную воду), что создает метод струйной очистки, при котором не образуется пыли в диапазоне размера взвешенных частиц менее 50 мкм. Расход воды составляет 15-25 л/ч.

Влажная абразивная струйная очистка со сжатым воздухом

Этот метод аналогичен абразивной струйной очистке сжатым воздухом и отличается тем, что в поток добавляют жидкость (обычно чистую, пресную воду). При этом очистка поверхности производится потоком воды, воздуха, абразива. При влажной абразивной очистке используют смесь абразива с водой в соотношении от 1:2 до 1:6.

Суспензионная струйная очистка

Суспензионная струйная очистка заключается в подаче дисперсии мелких абразивных частиц в воде или другой жидкости на очищаемую поверхность.

Струйная очистка жидкостью под давлением

Абразив (или смесь абразивов) вводят в поток жидкости (обычно чистой пресной воды), и этот поток направляют через сопло на очищаемую поверхность. Поток представляет собой, главным образом жидкость, находящуюся под давлением, а количество добавленных абразивов, как правило, меньше, чем в случае влажной абразивной струйной очистки сжатым воздухом.
Этот метод основан на воздействии кинетической энергии высоконапорной водяной струи на обрабатываемую поверхность. При этом струя воды позволяет удалять с поверхности загрязнения и отложения любой физической природы и химического состава: ржавчину, консервационные смазки, лакокрасочные покрытия, битум, смолы, нагар, окалину и т.д. Введение в струю абразива позволяет легко удалять поверхностные слои металла.

Давление воды зависит от типа удаляемых загрязнений, таких как водорастворимые вещества, рыхлая ржавчина и красочные покрытия со слабым сцеплением. Если в процессе очистки использовались поверхностно-активные вещества, необходимо ополаскивание чистой, пресной водой.

Методы водной струйной очистки

Водная струйная очистка может быть высокого давления – от 70 до 170Мпа и сверхвысокого давления – свыше 170Мпа. Гидроструйную очистку при высоком давлении называют «гидро-джеттинг».

• Гидроджеттинг под сверхвысоким давлением (более 170 МПа) применяется для полного удаление всех Пк и ржавчины. Результат сравним с сухим бластингом, но на поверхности после сушки наблюдаются проблески ржавчины.
• Гидроджеттинг под высоким давлением. (70 −170 МПа) позволяет удалить большинство красок и продуктов коррозии. Магнетиты (черные окислы) и прочно держащиеся покрытия могут остаться, хотя они с некоторыми трудностями также поддаются удалению.
• Гидроочистка под средним давлением (35-70 МПа) позволяет удалить непрочно держащиеся краску, ржавчину, загрязнения. Но черный железный оксид (магнетит) останется. Однородная поверхность не может быть получена.
• Гидроочистка под низким давлением (до 35 МПа) позволяет удалить соли, загрязнения, шелушащуюся краску. В основном это промывка поверхности.
• Гидроочистка под низким давлением с применением абразива. 0,6-0,8 МПа. Скорость очистки — 10-16 м²/час в зависимости от удаляемого материала. Позволяет уменьшить расход абразива, пылеобразование, избежать образования искр. Результат сравним с сухим бластингом, но на поверхности после сушки наблюдаются проблески ржавчины.

В настоящее время данные технологии активно используются там, где необходимо быстро, качественно и безопасно выполнить работы по очистке и подготовке поверхности. Такое оборудование многофункционально и позволяет выполнять широкий спектр работ в различных отраслях промышленности.

Агрегаты высокого и сверхвысокого давления представляют собой высоко-эффективное, экологически чистое и энергосберегающее оборудование на базе водоструйных технологий высокого давления. Чистка металлической поверхности высоким и сверхвысоким давлением водяной струи не вызывает нарушений в структуре металла.
Воздействие водяной струи высокого или сверх высокого давления на поверхность можно подразделить на:

• Гидравлическое – однородная струя воды;
• Гидродинамическое – удары струей по поверхности;
• Гидроабразивное – смешанная струя воды и абразива.

Покрасочное оборудование

Кром помощи в очистке поверхности, упростит и ускорит работу покрасочное оборудование. В окраске различных поверхностей используется два типа оборудования: аппараты безвоздушного распыления и пневматические (воздушные) распылители.

Самыми распространенными способами безвоздушной окраски является применение окрасочного пистолета, а так же аппаратов безвоздушного распыления.

Принцип работы способа безвоздушного распыления – применение воздуха, как тормозящей силы, снижающей скорость потока, а распыление краски происходит под большим давлением.

Метод считается более выгодным, чем воздушное распыление, так как экономится краска и меньше загрязняется атмосфера. При таком способе нанесения используется меньше растворителя, а также уменьшается количество слоев, за счет увеличения толщины каждого слоя. Чтобы распылять покрытие таким способом, не нужно долго обучаться, процесс достаточно прост и понятен. В результате покраска происходит быстрее, все вокруг пачкается меньше, а краска экономится.

Оборудование для безвоздушной покраски выгодно применять там, где нужно покрыть большую площадь поверхности. Методика просто незаменима в покраске крупных конструкций промышленных масштабов. Очень часто безвоздушное распыление применяется при антикоррозийной обработке автомобилей, крыш, потолков, стен, фасадов и других конструкций из металла.

Современные аппараты отличаются простотой использования, безопасностью в обслуживании и бесшумной работой. Кроме того, такое оборудование очень мобильно и поэтому легко транспортируется в нужное место. Несмотря на то, что для этого метода используется различные аппараты, все они имеют общий принцип работы и схожую конструкцию, так что вы быстро научитесь работать с любым аппаратом.

Обычно, такой аппарат состоит из: краскопульта, окрасочного безвоздушного сопла, насоса мощностью от 22 до 500 атмосфер и специальных шлангов, рассчитанных на работы под высоким давлением.

Насос в устройствах используется поршневого или мембранного типа, он перекачивает краску по направлению к распылителю. Для работы насоса используется электрический или пневматический мотор, а также бензиновый двигатель – в особо крупных аппаратах. Далее при помощи насоса антикоррозийные составы под высоким давлением проходят через сопло небольшого диаметра. Это приводит к распылению краски по поверхности металла в виде очень мелких частичек. Для человеческого глаза это выглядит, как сплошное, качественное покрытие.

Пневматическое (воздушное) распыление

Пневматическое распыление – самый распространенный вид нанесения различных лакокрасочных материалов. Так как антикоррозийные средства и составы для холодного цинкования схожи по структуре с красками, то пневматическое распыление помогает и тут быстрее и качественнее справится с работой.

Пневматическое распыление подразделяют на несколько видов.

• С подогревом покрасочного материала

Применяется в основном для экономии на растворителях. При нагреве, многие ЛКМ становятся более жидкими и не нуждаются в разбавлении. Однако, такой способ подходит далеко не всем краскам и составам, а только тем, кто не меняет свою структуру при нагревании. Для большинства качественных антикоррозийных покрытий и составов для холодного цинкования этот способ нанесения не подходит, так как не рекомендуется их нагревать.

Пневматические распылители без нагрева ЛКМ подходят для применения практически любых красок и составов. Из минусов этого способа можно назвать большой расход растворителя для разбавления, расход краски на окружающие поверхности. Необходимы условия хорошей вентиляции и система очистки воздуха.

Аппарат пневматического распыления обычно называют установкой, которая состоит из: масловлагоотделителя, централизованной линии сжатого воздуха или передвижного, переносного компрессора, краскопульта, шлангов для подачи краски и сжатого воздуха, красконагнетательного бака с перемешивающим устройством и редуктором. Установки применяются разные, каждая имеет свои плюсы и минусы. Так большие установки массой 140-170 кг обладают большой мощностью и производительностью, а их более компактные варианты мобильнее, меньше весят, но имеют мощность в десятки раз меньше. В любом случае, переносные аппараты всегда выгоднее стационарных.

Если нет возможности или необходимости использовать тяжелое пневматическое оборудование, можно воспользоваться стандартными краскораспылителями.

Краскораспылители так же подразделяют на:

• Высокого давления — от 3 до 6 кгс/см 2 ;
• Низкого давления – 2,5-3 кгс/см 2.

Также краскораспылители бывают внутреннего и наружного смешивания. Подача краски в распылитель может происходить из маленького бачка, прикрепленного прямо к краскопульту, который называют «стаканом», а также может подаваться через шнур из красконагнетательного бака. «Стаканы» выгоднее использовать, если нужно покрывать небольшой или труднодоступный участок, они более мобильны. А большие баки – для больших площадей.

Достаточно новый и пока не очень распространенный способ окрашивания с помощью распыления в поле высокого напряжения. Его суть заключается в переносе в электрическом поле высокого напряжения заряженных частиц краски. Электрическое поле создается между двумя электродами, один из которых – изделие, которое окрашивается, а другой – краскораспылительное коронирующее устройство. Изделие заземляют, а к краскораспылителю подключают высокое напряжение (зачастую отрицательное). Лакокрасочный состав подается к краскораспылителю (на коронирующую кромку), где отрицательно заряжается, и под действием электрических сил распыляется. Поток распыленного лакокрасочного материала направляется к окрашиваемому изделию и осаждается на его поверхности. Электроокрашиванием наносят защитные слои как на металлические, так и на неметаллические поверхности.

Ручные краскораспылители характеризуются достаточно маленькой производительностью, хотя имеют ряд преимуществ: небольшой расход лакокрасочного материала (отсутствие его потерь), возможность окрашивать изделия решетчатой структуры и т.д.

На стационарных установках окрашиваются детали достаточно простой формы: корпуса стиральных машин, кузова автомобилей, корпуса различных приборов, электродвигателей, холодильников и т.п.

Используя перечисленное оборудование, вы сможете сделать антикоррозийную обработку легче, быстрее и качественнее. Но, каждый наш состав для холодного цинкования не нуждается в обязательном использовании сложного оборудования, может быть применен с помощью элементарных инструментов.

На нашем сайте представлены цинкосодержащие грунтовки, которые вы можете наносить всеми перечисленными в статье методами. В том числе, Барьер-Грунт — цинкосодержащий грунт для металла (96% цинка в составе) для антикоррозийной защиты. По своим защитным характеристикам сравним с горячим цинкованием, а также обладает всеми преимуществами лакокрасочных антикоррозионных покрытий.

Есть вопросы по выбору состава? Обращайтесь в представительство в вашем городе: