Обкатка испытание агрегатов машин

Качество сборки проверяют наружным осмотром с помощью измерительных приборов и приспособлений, испытанием наиболее ответственных отдельных агрегатов или машины в целом. После устранения неисправностей, замеченных при наружном осмотре, и проведения необходимых регулировочных работ машина подвергается испытаниям. Перед испытаниями машину заправляют маслом, водой, топливом и рабочими жидкостями.

Испытания узлов и агрегатов машин подразделяют на производственные и контрольные.

Производственными испытаниями предусматривается обкатка ответственных элементов на специальных стендах, в результате чего выявляются дефекты сборки (ненормальные зазоры, ненадежные крепления, перекосы), легко обнаруживаемые по повышенному нагреву отдельных сопряжений, стуку, течи масла и пр.; кроме того, при обкатке достигается правильная начальная приработка трущихся поверхностей.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Контрольные испытания проводят для проверки качества выпускаемой продукции. На стендах и специальных приспособлениях проверяют герметичность, сбалансированность, соосность, а также рабочие параметры отдельных агрегатов (например, расход топлива у двигателей).

Топливные и масляные насосы, магнето, генераторы, форсунки и другие подобные элементы после сборки испытывают на подачу, момент впуска и качество распыла топлива, интенсивность искры и на другие показатели.

Испытаниям подвергаются редукторы, коробки перемены передач, двигатели внутреннего сгорания, гидравлическая аппаратура, насосы, приводные лебедки. Peдукторы и коробки передач трансмиссий испытывают на отсутствие течи масла через сальниковые уплотнения и прокладки, плавность зацепления зубчатых передач, отсутствие шума. Испытания проводят на стендах, позволяющих создать условия, близкие к эксплуатационным. Режимы испытаний по каждому агрегату или машине указаны в технических условиях на испытания.

Рис. 1. Электрический обкаточно-тормозной стенд для обкатки двигателей
1, 5 —стойки; 2 — электродвигатель-тормоз; 3 — пульт управления; 4 — редуктор

Особое внимание уделяют испытанию двигателя. Для обкатки двигателей применяют стенды с электрическим и гидравлическим нагружением. Обкатка производится в три этапа: холодная, горячая без нагрузки, горяч.ая с нагрузкой.

Двигатели обкатывают на электротормозных стендах с помощью установленных на них асинхронных электродвигателей с фазными роторами.

Электрический обкаточно-тормозной стенд (рис. 1) состоит из следующих сборочных единиц: плиты с четырьмя стойками, имеющими регулируемые опоры, на которых крепят обкатываемый двигатель; электродвигателя-тормоза, статор которого балансирно закреплен в подшипниках на стойках 1,5; редуктора для изменения частоты вращения; весового механизма в качестве генератора; пульта управления; регулировочного реостата и оборудования для замера расхода топлива весовым способом.

В корпусе пульта управления расположен весовой механизм, который передает поворот корпуса электродвигателя-тормоза на стрелку большого циферблата, показывающего усилие от действия крутящего момента. На пульте управления смонтированы тахометр, показывающий частоту вращения электродвигателя с учетом передаточных чисел и частоты вращения коленчатого вала двигателя; манометр, показывающий давление масла в системе смазки двигателя; два дистанционных термометра на 125 °С, контролирующих температуру картерного масла и воды; сигнальная лампочка, указывающая на необходимость выключения стенда, если электроды реостата выведутся из раствора.

Регулировочный реостат жидкостного типа предназначен для пуска электродвигателя, регулирования скорости вращения, а при работе в режиме генератора — для нагрузки. Бак реостата наполняется 1… 1,5%-м раствором кальцинированной соды в воде. Регулируют работу электродвигателя в моторном и генераторном режиме, погружая электроды в раствор или выводя из него.

Во время холодной обкатки в картер двигателя заливают нормальное количество масла или смеси масел с присадками. Рубашка охлаждения двигателя должна быть заполнена водой. В случае испытания без масляного радиатора вместо подводящих трубок к маслофильтру надо установить трубчатую перемычку, чтобы фильтр грубой очистки масла мог работать.

Перед началом обкатки все механизмы двигателя должны быть смазаны и двигатель опробован на легкость вращения вручную, форсунки или свечи вывернуты. Коленчатый вал должен быть хорошо сцентрирован с приводным валом обкаточного стенда. При существующем стандартном режиме длительность холодной обкатки для тракторных двигателей устанавливают 50…70 мин, а для автомобильных—20…30 мин на двух-трех режимах по частоте вращения с постепенным ее увеличением от 500… …600 до 1000 об/мин вначале без компрессии, а затем с компрессией.

Во время холодной обкатки на ощупь проверяют нагрев трущихся поверхностей. С помощью стетоскопа прослушивают стуки и шумы внутри двигателя. Осмотром убеждаются, нет ли просачивания масла, воды и топлива.

По окончании холодной обкатки сливают смазочно-охлаждающую жидкость из картера двигателя, корпусов маслофильтров и масляного радиатора и дают жидкости стечь из всех полостей маслосистемы.

Если в процессе холодной обкатки никаких дефектов в работе механизмов двигателя не обнаружено, следует промыть масляный фильтр грубой очистки, реактивные масляные центрифуги и картер. Затем вновь собрать двигатель, залить масло соответствующей марки и присоединить к проточно-циркуляционной системе смазки.

Перед горячей обкаткой двигателя его кратковременно прокручивают при малой частоте вращения, чтобы заполнить свежим маслом систему смазки двигателя. Горячая обкатка двигателя без нагрузки продолжается для тракторных двигателей 30 мин, для автомобильных до 20 мин на одном-двух режимах при частоте вращения ниже нормальной в зависимости от модели двигателя. При нормальной частоте вращения во время этой обкатки проводят те же проверки, что и при холодной обкатке и, кроме того, проверяют действие всех механизмов двигателя, регулируют зазоры в клапанах, следят за показаниями приборов и проверяют угол опережения впрыска топлива (для дизельных) и установку зажигания (для карбюраторных) двигателей.

Двигатель во время обкатки должен работать бесперебойно и на всех диапазонах частоты вращения иметь хорошую приемистость.

По окончании этого этапа устраняют неисправности и проверяют затяжку гаек крепления головки болта. Горячая обкатка двигателя под нагрузкой продолжается в течение 60…80 мин.

На всех этапах обкатки двигатель не должен перегреваться и иметь стук коренных и шатунных подшипников, поршней, поршневых колец. В конце обкатки двигатель не останавливают, а плавно нагружают, пока частота вращения не снизится до номинальной.

В связи с тем что за время обкатки поверхности трения еще не успевают подготовиться к восприятию нормальных нагрузок, на период приработки (30…40 ч работы) на карбюраторные двигатели устанавливают дроссельную ограничительную шайбу, а на дизельные — болт, ограничивающий ход рейки топливного насоса. Этим предупреждают перегрузку двигателя и обеспечивают окончательную приработку деталей.

Обкатку собранных машин проводят в основном для выявления возможных дефектов сборки и проверки правильности регулировок.

Обкатка состоит из следующих операций: подготовки к обкатке; запуска и проверки на холостом ходу двигателя; обкатки машины и устранения обнаруженных неисправностей.

Подготовка к обкатке заключается в проверке комплектности машины. Наружным осмотром проверяют внешнее состояние машины, стопорение и шплинтовку крепежных деталей, а обстукиванием — надежность их затяжки. Кабина, крылья, капот и щитки должны быть надежно закреплены. Двери кабины должны легко открываться и плотно закрываться, не иметь перекосов и заметного качания на осях. Стекла дверей кабины должны плавно опускаться и подниматься. Капот двигателя должен легко подниматься, прочно удерживаться в поднятом состоянии и плотно прикрываться.

Проверяют соответствие техническим условиям регулировок Тормозов и рулевого управления, муфты сцепления, механизма управления двигателем, натяжение гусениц, давление воздуха в шинах, натяжение ремней вентилятора. Проверяют легкость проворачивания коленчатого вала основного и пускового двигателей и т.д.

Заправляют машину топливом, маслом и водой. Проверяют наличие смазки во всех узлах машины и отсутствие подтекания топлива, масла и воды через соединения рукавов, топливные и масляные трубки, прокладки и другие уплотнения. Контролируют плотность завертывания спускных пробок.

Если обкатку проводят в холодное время (ниже 5°С), то в картер двигателя заливают нагретое до 70…80°С масло, а в радиатор — горячую воду.

Запускают пусковой двигатель, прогревают его в течение 2…3 мин и проверяют его работу. Пусковой двигатель должен устойчиво работать на минимальных, средних, максимальных оборотах и при полной нагрузке. Запускают основной двигатель, который должен заводиться в течение 5 мин. Двигатели тракторов и автомобилей с электрозапуском должны легко запускаться от стартера, При наличии в системе запуска спирали или свечи

накала следует пользоваться ими. Продолжительность непрерывной работы стартера не должна превышать 5 с за одну попытку запуска. Таких попыток разрешается проводить до 3…4 с перерывом между ними не менее 1 мин.

После запуска прогревают двигатель при закрытой шторке радиатора. Прогретый двигатель должен легко запускаться от стартера (с одной попытки) или с 2…3 оборотов заводной рукоятки (у автомобиля) и работать на всех оборотах устойчиво с бездымным выхлопом. Рычаг газа у тракторных двигателей должен надежно удерживаться на секторе в любом положении. При крайних положениях рычага должна обеспечиваться в одном из положений полная подача топлива, а во втором — полное выключение подачи топлива.

Во время работы прогретого двигателя на холостом ходу проверяют соответствие давления масла техническим условиям, отсутствие подтекания топлива, масла и воды, отсутствие пробивания выхлопных газов соединения.

Двигатель должен работать без стуков. Допускается слабый равномерный шум распределительных шестерен, незначительные стуки клапанов и привода прерывателя-распределителя (у карбюраторных двигателей). При работе двигателя на холостом ходу проверяют непрерывную работу контрольно-измерительных приборов, освещения, сигнала и других приборов — потребителей электроэнергии.

Обкатка машин может проводиться пробегом или на обкаточных стендах. Все большее распространение, особенно на специализированных ремонтных предприятиях, получает проведение обкатки на стендах.

Стенд для обкатки гусеничных машин (рис. 2) представляет собой как бы перевернутую ходовую часть гусеничного трактора. Если соединить вал звездочки стенда с тормозным устройством, то обкатку можно проводить под нагрузкой. Гусеничные машины можно также обкатывать на стальном листе. Трактор прикрепляется прицепом к неподвижной стойке, а лист смазывается маслом.

Колесные машины при обкатке на стенде устанавливаются ведущими колесами на опорные барабаны, обтянутые резиной или другими материалами для лучшего сцепления с ведущими колесами машины. Если соединить один из опорных барабанов с тормозным устройств вом, то обкатка будет проходить под нагрузкой.

Рис. 2. Стенд для обкатки гусеничных тракторов
1 — трап; 2 — стойка; 3 — опорные катки, колеса и гусеничная цепь; 4 — эстакада

Перед началом обкатки проверяют работу муфты сцепления, включая и выключая передачи при выключенной муфте. Включение передач должно проходить без шумов и стуков.

Средняя продолжительность обкатки трактора на каждой рабочей передаче равна 10… 15 мин, на высших передачах—5…10 мин и на каждой передаче заднего хода—3…5 мин. Общее время обкатки составляет в среднем 1,5…2,5 ч.

Автомобили проходят испытания пробегом на расстояние 30 км с нагрузкой, равной 75% номинальной грузоподъемности, на дорогах с твердым покрытием со скоростью не более 30 км/ч.

Во время обкатки необходимо слушать машину и проверять нагрев узлов. Не допускаются шумы и стуки в Коробке передач, заднем мосту, стук кардана у автомобиля, стуки и сильные шумы в конечных передачах тракторов, в механизмах вала отбора мощности и др. Нагрев коробки передач, заднего моста, тормозных барабанов, муфт сцепления и ступиц колес не допускается. Подтекания масла, топлива и воды через уплотнения двигателя не допускается. Температура воды в радиаторе при обкатке машины не должна превышать 90…95°С.

Если в процессе обкатки обнаруживаются неисправности, угрожающие безопасности движения или сохранности узлов и агрегатов машины, обкатку прекращают до их устранения. По окончании обкатки вновь проводят контрольный осмотр машины и устраняют замеченные неисправности. В зависимости от характера обнаруженных неисправностей машину снова обкатывают и испытывают по сокращенному или полному режиму. Повторную обкатку назначают в том случае, если устранение неисправности требует замены или вскрытия агрегатов и при необходимости проведения перерегулировок.

Обкатка и испытание машин и агрегатов

В процессе сборки ответственные узлы и агрегаты с/х машин (двигатели, коробки передач, задние мосты, топливные и масляные насосы, гидросистемы проходят обкатку и испытания с целью приработки, регулировки и обнаружения дефектов). Для обкатки и испытаний используются стенды и приспособления, оснащенные приводами и контрольно – измерительной аппаратурой. Одним из основных элементов производственного процесса является технологический процесс. Технологический процесс выполняют на рабочих местах.

Рабочим местом называют– элементарную единицу структуры подразделения, где размещены исполнители работы, обслуживаемое технологическое оборудование, часть конвейера, а на ограниченное время оснастка и предметы труда.

Рабочее место – участок производственной площади, оборудованный в соответствии с выполняемой на нем работой.

Технологический процесс состоит из технологических и вспомогательных операций, технологических и вспомогательных переходов, установов, позиций ,рабочих и вспомогательных ходов.

Сборка машин

Сборка машин – это завершающая фаза производственного процесса ее изготовления, которая включает в себя ряд операций:

1. соединение элементов – деталей и покупных изделий – в машину.

2. отделочные операции (очистка, промывка, окраска и т. д.)

3. контрольно-испытательные операции.

Затем машина комплектуется запасными частями, инструментом и т.п упаковывается и отгружается потребителю.

Схемы сборки машин составляются еще при разработке чертежей в конструкторских отделах. При технологической проработке в схему сборки могут быть внесены некоторые изменения, предусматривается более удобное расчленение машины на составные части, степень расчленения зависит от типа производства.

Формы сборки:

Поточная

Не поточная

Поточная и не поточная, стационарная или подвижная – зависят от конкретных производственных условий.

Технологический процесс сборки узлов и машин может выполнятся:

1. методом полной взаимозаменяемости

2. методом частичной взаимозаменяемости

3. методом селективной сборки

4. методом пригонки

5. методом регулирования. и:

Сборка узлов, групп и изделий включает обычно следующие операции:

Подготовительные, слесарно-пригоночные, сборочные (операции соединения собираемых элементов в более крупные сборочные единицы), балансировочные, регулировочные, операции обкатки.

Подготовительные операции:

Комплектование деталей перед подачей их на сборку.

Слесарно-пригоночные операции:

Обрубка опиловка, шабрение, притирка, полирование, в основном — это сверление и развертывание отверстий, нарезание внутренней резьбы, правка и гибка деталей.

Сборочные операции:

Различают четыре типа сборочных соединений:

1. Неподвижные неразборные (сварка, клепка, склеивание, вальцевание, посадки с гарантированным натягом).

2.Неподвижные разборные (болтовое соединение, винтовое, шпоночное, шлицевое, соединения с переходными посадками ).

3.Подвижные разборные (соединение по цилиндрическим, коническим, сферическим, винтовым или плоским поверхностям с подвижными посадками).

4.Подвижные разборные (это винтовая пара с расклепанными концами винта).

Балансировочные операции – выполняются при изготовлении узлов,

работающих в готовой машине с большими числами оборотов. Такие узлы как барабаны молотилок, режущие барабаны силосоуборочных комбайнов, должны подвергаться динамической балансировке. Плоскости, в которых ведется уравновешивание несбалансированых сил, могут быть выбраны произвольно, обычно это сечения с которого возможно снять излишки металла или установить груз. Наибольшую сложность при динамическом балансировании составляет определение величины и положения несбалансированных масс. Эта работа выполняется на специальных балансировочных машинах.

Регулировочные операции включаются в состав техпроцесса ,когда в ТУ оговаривается взаимное расположение деталей, зазоры, усилие натяжения пружин, ремней, цепей или режимы работы узлов ( длина хода, угол поворота и т. д. ).

Окраска машин

С/м машины работают в неблагоприятных условиях, атмосферное давление, трение о стебли и землю, ядохимикаты, минеральные удобрения, известковые туфы – все это требует защиты деталей и узлов от коррозионного разрушения.

Основной способ защиты — это металлические покрытия (гальвано-покрытие, металлизация, плакирование и др. ) и окраска деталей машин, металл от коррозии, дерево от загнивания. Первый слой, наносимый на поверхность – грунтовочный, следующий – покрывной слой, между ними может быть промежуточный слой – шпаклевочный для выравнивания поверхностей.

ГОСТ 5282 – предусматривает несколько вариантов окраски. Технологический процесс окраски с/х машин включает в себя подготовительные операции:

Подготовительные операции – это очистка деталей от грязи, промывкой в растворителях, щелочных растворах, в случае наличия ржавчины – травление в растворах серной, соляной и фосфорной кислот. Крупные детали обезжиривают протиркой ветошью, смоченной в уайт-спирите. Мелкие детали промывают в ваннах с уайт-спиритом – ручная промывка. Более совершенным способом является промывка их щелочными растворами в специальных струйных моечных машинах, они изготавливаются одно — двух и трех камерными.

В первой камере – струйная промывка горячим щелочным раствором;

во второй – обмывка водой;

в третьей – просушка.

Такая механизированная промывка резко сокращает трудоемкость подготовительных операций, обеспечивает высокое качество очистки поверхностей деталей и узлов. Деревянные детали перед покраской должны быть очищены от наплывов смолы, клея и различных загрязнений, должны быть сухими, влажность не должна превышать 15%.

Методы окраски

Окраска деталей и узлов с/х машин выполняется несколькими методами:

1. вручную кистью

2. окунанием изделий в ванну с краской

3. обливанием краски

4. распылением краски.

Окраска вручную – проводится в экспериментальных цехах и при исправлении дефектов.

Окунанием (погружением) – для окраски несложных по конфигурации изделий.

Эта операция проводится (вручную), подъемниками или специальными конвейерами Избыточная краска должна стечь в течении нескольких часов, при такой окраске остаются потеки, снижается качество. Устранение потеков, выдерживание изделий в парах растворителей, или пропусканием конвейера с окрашенными изделиями через электрическое поле высокого напряжения. Избыточная краска мгновенно снимается с изделия и переносится на медную сетку. Окраска окунанием проста, обеспечивает высокую производительность.

К недостаткам относится:

1. большой расход краски

2. невозможность окраски изделий сложной конфигурации

3. неравномерность окрашивания мелких деталей

4. потеки краски на поверхностях деталей.

Окраска обливанием производится в специальных камерах, обливается струями краски через несколько фарсунок, изделия в камеру подаются на конвейерах. Краски уходит меньше чем при окунании на 20%, краска фильтруется, стекаемая, из изделия и снова подается. Изделия проходят туннель, где окрашенные изделия выдерживаются в парах растворителей, что дает возможность получить менее пористое, более равномерное покрытие с меньшими потеками и наплывами краски.

Окраска распылением обладает более широкой универсальностью, чем окунанием или обливанием. Существует несколько способов:

— распыление в электрическом поле

Воздушное распыление – краска через пистолет-распылитель, распыляется струйным воздухом с давлением 3…5 атм.

Недостаток – образование тумана приводит к потерям краски до 50%. Ухудшает условия труда и вынуждает вести окраску в специальных камерах с отсасывающими и воздухоочистительными устройствами. Однако, при подогреве краски и воздуха толщина покрытия в 1,5…2 раза выше, чем бесподогревном воздушном распылении, чем снижает трудоемкость окраски.

При безвоздушном способе распыление краски производится за счет гидравлического давления 40…45 атм. Туманообразование очень незначительное, резко сокращаются потери краски.