Масло для гидравлики. Какое масло заливать в гидравлику?

Гидравлические механизмы не работают без использования специализированного смазочного материала. С его помощью осуществляется передача механической энергии к месту ее потребления. Сжатие масла изменяет величину приложенной силы. Проще говоря, гидравлическое масло обеспечивает корректное и эффективное функционирование гидравлики.

Качественная смазочная жидкость продлевает срок эксплуатации гидравлического оборудования даже при условии его работы в экстремальных условиях.

Основные свойства

Масла для гидравлики должны обладать определенными свойствами, дабы выполнять заявленные функции:

• Антиокислительными.
• Вязкостно-температурными.
• Антипенными.
• Деэмульгирующими.
• Фильтрующими.
• Противоизносными.
• Антикоррозионными.

При наличии перечисленных свойств смазка для гидравлики обладает устойчивостью к окислению и вязкостью, позволяющей работать в различных температурных режимах. Длительный срок эксплуатации при высоких нагрузках обеспечивается минимальным пенообразованием, защитой системы от мусора и способностью отделять воду. В состав масел входят антиокислительные присадки, понижающие затраты энергии на гидравлический привод.

Вязкость

Вязкость масла для гидравлики зависит от типа установленного насоса и делится на три категории:

• Оптимальная.
• Минимальная.
• Максимальная.

Минимальный показатель вязкости наиболее важен в момент, когда гидравлическая система максимально разогрета. Данное свойство не позволяет смазке уйти через уплотнители. Максимальный уровень вязкости, напротив, важен при низкой температуре окружающей среды. Такой показатель требуется для прокачивания смазки по системе. При подборе масла необходимо учитывать технические характеристики трубопровода и мощность насоса. Оптимальная вязкость сочетает в себе все основные требования и позволяет свести потери к минимуму. Смешивать масла разной вязкости нельзя.

Классификация масел

С учетом области использования смазочных материалов они классифицируются как рабочие жидкости для гидравлических систем разного типа:

• Летательных аппаратов, речной, наземной и морской техники.
• Амортизаторных и гидротормозных устройств.
• Промышленного оборудования.

Масло классифицируется по типу производства — синтетическое, минеральное с присадками и без них. Смазка также может различаться по цветовым характеристикам: к примеру, синтетические и минеральные масла обладают красным цветом и не могут смешиваться друг с другом. Масла желтого цвета, напротив, могут смешиваться с маслами красного. Синтетические вещества зеленого оттенка смешивать с другими смазками нельзя. Аналогичные ограничения налагаются на минеральные масла того же цвета.

Гидросистемы импортных автомобилей заправляются синтетическими смазками — полигликолем, полиальфаолефином, сложными эфирами. Преимуществом жидкостей является высокое качество и стабильность индекса вязкости, обеспечивающая длительный срок эксплуатации системы без понижения ее работоспособности. Масла для гидравлики иностранного и отечественного производства нельзя смешивать.

Нюансы

Для обеспечения бесперебойной работы гидравлики смазка должна соответствовать определенным стандартам:

• На территории России принят ГОСТ, отвечающий международным стандартам. Гидравлическим жидкостям соответствует номер 17479.3-85, состоящий из трех групп знаков, маркирующих сферу эксплуатации, название и класс вязкости.
• Гидравлический механизм работает при высоких температурах, соответственно, температура вспышки масла для гидравлики должна быть высокой, в отличие от температуры замерзания — она должна быть очень низкой.
• Смазочные материалы проходят тщательную фильтрацию, однако на фильтрующем элементе скапливаются полимерные присадки, которые добавляются в состав для увеличения индекса вязкости. В экстренной ситуации об этом оповещает датчик давления. При замене масла в гидравлике обязательно проверяется состояние фильтра и в случае необходимости осуществляется его замена.
• Качество и состояние уплотнителей должны регулярно проверяться во избежание утечек. Материал, из которого они выполнены, должен быть совместим с используемым маслом. Желательно выбирать фирменные уплотнители, разработанные для конкретной гидравлики.
• Масла, предназначенные для разных гидравлических систем, смешивать нельзя.

Маркировка гидравлических масел

Классификация смазочных материалов зависит от сферы использования. Выделяют восемь типов масел:

• ВМГЗ. Марка, предназначенная для гидравлических механизмов автомобилей, работающих на открытых территориях.
• МГЕ. Смазочные жидкости для сельскохозяйственной техники, в том числе масла в гидравлику МТЗ — тракторов и экскаваторов.
• А. Марка для гидротрансформаторов и автоматических трансмиссий.
• Р. Смазка для гидроподъемников и рулевого управления.
• АУП. Смазочная жидкость для наземной и морской спецтехники. Предназначена для гидравлической системы подъемных передач.
• АУ. Веретенное масло с низкой температурой застывания. Основная область применения — станки, работающие на высоких скоростях.
• ГТ. Масло для дизельных поездов, в частности — для турборедукторов.
• ЭШ. Жидкость для гидравлики, работающей под высокой нагрузкой.

При выборе того, какое масло лить в гидравлику, необходимо брать во внимание не только фирму-производителя, но и соответствие жидкостей указанным техническим характеристикам приводов.

Технология гидрокрекинга

Масла изготавливаются не только на синтетической и минеральной базе, но и на гидрокрекинговой. Подобные рабочие жидкости обладают лучшими параметрами и характеристиками благодаря применяемой сложной технологии очистки. Гидрокрекинговые масла практически не отличаются от синтетических, в связи с чем производители обычно не указывают способ их изготовления. На качество это не влияет. Масла применяются в многоклапанных двигателях, оснащенных гидрокомпенсаторами.

Область применения

Гидравлическая система должна эксплуатироваться только на чистом и высококачественном масле. Фильтрованное отработанное вещество использовать запрещено, иначе система может выйти из строя.

Немаловажным моментом является замена масла в гидравлическом механизме. Для этого используется фильтр и насос — только при их применении исключается попадание грязи в систему.

Замена смазочного материала осуществляется в следующих случаях:

1. Естественный износ присадок, приводящий к утечке жидкости.
2. Плохое состояние масла по результатам экспресс-контроля.

Во избежание дорогостоящего ремонта всей гидравлической системы необходимо своевременно проводить замену масла. Смешивать жидкости разных цветов и разных производителей запрещено. При смешивании обязательно должен совпадать индекс вязкости.

Особенности гидравлических масел

Какое масло заливать в гидравлику? Смазочные жидкости для механизмов должны подбираться с учетом температурных и вязкостных свойств. Использование слишком вязкого масла может спровоцировать понижение КПД и мощности системы, что приведет к повышению нагрузки на оборудование. Плотность используемого масла напрямую зависит от температурного режима, в котором эксплуатируется гидросистема. Данный критерий указывается в паспорте гидравлики и обязательно учитывается при выборе смазки.

Масло подбирается в зависимости от сезона эксплуатации. В холодное время года используется зимнее гидравлическое масло, обладающее соответствующими характеристиками.

Антикоррозионные и антиокислительные свойства играют не меньшую роль при подборе смазочной жидкости. Данные характеристики оказывают влияние на коррозионный износ механизма и формирование на стенках отложений.

Преимущества и недостатки

Заливаемые в гидравлику МТЗ 82 масла обладают своими достоинствами и недостатками. К первым относят защиту деталей механизма от коррозии и износа, эффективную передачу энергии, возможность эксплуатации в широком диапазоне температур, предупреждение образования налета.

При наличии в составе загрязнений и сторонних примесей масло способно вывести машину из строя либо нанести серьезный урон. Безопасная эксплуатация гидравлического масла возможна только после его тщательной фильтрации.

Гидравлическое масло «Газпромнефть Гидравлик»

Разработано для использования в отечественных и импортных гидросистемах промышленного оборудования, эксплуатируемого в обычном и жестком режимах и требующего для своей работы легированных масел с высоким уровнем технических характеристик и оптимальной фильтруемостью.

Обладает следующими свойствами:

• Улучшенные деэмульгирующие, антикоррозионные и антипенные характеристики.
• Высокие противоизносные свойства, обеспечивающие длительный эксплуатационный срок оборудования.
• Оптимальные вязкостно-температурные свойства, поддерживающие постоянный уровень вязкости в конкретном температурном диапазоне.
• Отличные термоокислительные свойства, увеличивающие рабочий ресурс масла.

Критерии выбора машины для испытания на статическое растяжение

Для начинающей испытательной лаборатории выбор разрывной машины крайне важное, но не простое дело. Ведь на рынке присутствует великое множество самых разнообразных агрегатов, которые отличаются и по цене и по типу исполнения.

Первым шагом при данном выборе является определение круга испытуемых материалов. Ведь для испытания ниток нужна гораздо менее мощная машина, чем для испытания металлов, здесь подойдут машины с усилием и до 1 кН.

Испытание металлов дело сложное, так как очень широк круг материалов и сортамента объектов испытания. Есть как тонкие ленты с проволокой, так и арматура с диаметром 40 мм и даже более. Поэтому вроде бы напрашивается простой ответ – чем больше усилие, тем лучше. Но это не так. Если взять машину на 1500 кН (150 тс), то с ее помощью вы конечно же порвете арматуру почти любого известного размера, но что-то мелкое – проволока или образцы по ГОСТ 1497-84 (например, самый ходовой «гагаринский» — цилиндрический тип III №7) эта большая машина даже не почувствует, ведь ее нижний предел обнаружения будет порядка 15 кН.

Кроме того, нужно понимать, что машину с усилием до 600 кН можно поставить без особых проблем практически в любом кабинете/офисе, а уже более крупные машины устанавливаются только на специальные основания, либо в складах или ангарах, ведь их масса может достигать 3-5 тонн.

Их двух предыдущих абзацев становится понятно, что для того чтобы испытывать весь ассортимент металлических изделий нужна ни одна, а две или три разрывные машины, отличающиеся по мощности.

Определившись с необходимым усилием, переходим к выбору типа машины. Их два основных: электромеханические и гидравлические.

В гидравлических машинах нагрузка достигается при помощи сервопривода, в электромеханических при помощи резьбовой передачи.

Особых преимуществ у одних по отношению к другим нет. В гидравлической машине удается снять большее усилие при меньшем размере машины и энергопотреблении, что компенсируется более сложным техническим обслуживанием – контроль состояния масляных шлангов и регулярная замена масла.

Электромеханические машины просты в обслуживании, но при прочих равных условиях менее мощные.

В нашей испытательной лаборатории есть как гидравлическая, так и электромеханическая разрывные машины. А по ссылке можно ознакомиться со всем оборудованием.

Про дополнительно оснащение разрывных машин хочу рассказать отдельно. Основными характеристиками, определяемыми при испытании на статическое растяжение, являются пределы прочности и текучести, а также относительное удлинение. Если с пределом прочности проблем не возникает, так как он определяется из максимальной нагрузки при растяжении, то предел текучести и удлинение требует дополнительного внимания.

Фактический предел текучести, выраженный в площадке текучести на диаграмме, присутствует далеко не всегда, вместо него используют условный предел текучести (напряжение при 0,2% деформации). Встает вопрос в корректном определении удлинения образца в процессе испытания. При его определении в ручном режиме или по перемещению траверсы набегает большая ошибка. В первом случае из-за погрешности определения начального и конечного размера (рулетка, линейка и так далее), во втором случае ошибка большая из-за упругой деформации самой машины и движущейся траверсы.

Единственным вариантом точного измерения линейных размеров образца являются экстензометры. Их много разновидностей, но все они одинаково неплохо справляются с поставленной задачей, и без них не получится снять достоверно все показания при испытании на статическое растяжение.

1. ОПЕРАЦИИ ПОВЕРКИ

1.1. При проведении поверки должны выполняться следующие операции.

1.1.1. Внешний осмотр (п. 5.1 ).

1.1.2. Опробование (п. 5.2 ).

1.1.3. Определение метрологических характеристик (п. 5.3 ).

1.1.3.1. Определение погрешности силоизмерительного устройства машины и размаха показаний (п. 5.3.2 ).

1.1.3.2. Определение погрешности записи показаний (при периодической поверке операция производится только по требованию заказчика) (п. 5.3.3 ).

1.1.3.3. Определение вариации показаний (при периодической поверке операция производится только по требованию заказчика) (п. 5.3.4 ).

1.1.3.4. Определение погрешности поддержания заданной нагрузки (п. 5.3.5 ).

2. СРЕДСТВА ПОВЕРКИ

2.1. При проведении поверки должны применяться следующие средства поверки.

2.1.2. Штангенциркуль с ценой деления 0,02 мм по ГОСТ 166-80.

2.1.3. Квадрант оптический КО1 по ГОСТ 14967-80.

2.2. Все средства поверки по пп. 2.1.1 — 2.1.4 должны иметь действующие свидетельства о поверке (аттестации).

3. УСЛОВИЯ ПОВЕРКИ

3.1. При проведении поверки должны соблюдаться следующие условия.

3.1.1. Машина должна быть установлена в помещении в соответствии с НТД. Машины с электрическим силоизмерением должны быть установлены в помещении, экранированном от посторонних источников электромагнитных полей.

3.1.3. Относительная влажность в помещении должна быть (60 ± 15) %.

3.1.4. Должны отсутствовать внешние источники вибрации, вызывающие заметные на глаз колебания указателей отсчетного устройства машины.

3.1.5. При отклонении температуры поверки (см. п. 3.1.2 ) более чем на 3 °С от температуры, при которой производилась градуировка динамометра, в его показания вводится поправка по ГОСТ 8.287-78.

4. ПОДГОТОВКА К ПОВЕРКЕ

4.1. Перед проведением поверки должны быть выполнены следующие подготовительные работы.

4.1.1. Поверку машин производят только с подключенной контрольной стрелкой.

4.1.2. Противовесы маятника силоизмерительного устройства машины надежно закрепляют.

4.1.3. Образцовые и поверяемые средства перед началом поверки должны быть выдержаны в условиях помещения для поверки не менее 4 ч.

4.1.4. Определяют вертикальность установки машины и пульта управления при помощи оптического квадранта. Отклонение от вертикальности не должно превышать 15 ¢ .

4.1.5. Маятник силоизмерительного устройства машины устанавливают вертикально. Вертикальность положения маятника контролируют, сменяя на нем грузы. При этом нулевое показание на отсчетном устройстве машины может меняться на 0,5 наименьшего деления шкалы.

Для гидравлических машин вертикальность маятника проверяют при подаче масла под рабочий поршень.

4.1.6. Подбирают захваты и опоры, обеспечивающие надежную установку образцового динамометра и приложение нагрузки на его оси.

4.1.7. Образцовый динамометр устанавливают в захваты машины и производят предварительное нагружение.

4.1.7.1. Отсчетные устройства образцового динамометра и машины устанавливают в нулевое или принятое за нулевое положение.

4.1.7.2. Нагружают динамометр силой P_max , равной значению верхнего предела измерений динамометра или максимальной силе, создаваемой машиной, если последняя меньше P_max .

4.1.7.3. Выдерживают динамометр под действием силы, равной P_max , в течение 5 мин или осуществляют нагружение динамометра до P_max три раза.

4.1.7.4. После разгрузки отсчётные устройства образцового динамометра и машины вновь устанавливают в нулевое положение.

Примечание . Предварительное нагружение образцового динамометра производят непосредственно перед определением метрологических характеристик.

5. ПРОВЕДЕНИЕ ПОВЕРКИ

5.1.1. Токопроводящие кабели не должны иметь механических повреждений электроизоляции.

5.1.2. Машина должна иметь заземляющие устройства.

5.2.1. Проверяют отсутствие течи масла через уплотнения в вентилях и местах соединения маслопроводов при рабочем режиме работы.

5.2.2. Проверяют обеспечение нагружающим устройством равномерного без рывков приложения силы.

5.2.3. Проверяют автоматическое выключение нагружающего устройства машины при нагрузке, на 1-5 % превышающей значение верхнего предела измерений.

5.2.4. Проверяют автоматическое выключение механизма передвижения подвижных захватов в крайних положениях.

5.3.1. В случае применения многодиапазонной машины при эксплуатации для работ, не требующих использования всех диапазонов, по просьбе заказчика при периодической поверке машина может быть поверена по сокращенному числу диапазонов.

5.3.2.2. Относительную погрешность D _о на каждой ступени нагружения определяют (в процентах) по формуле

,

где — среднее арифметическое из трех результатов наблюдений, отсчитанных по шкале силоизмерительного устройства машины на j — й ступени; Р — действительное значение силы.

Значение относительной погрешности не должно превышать предельного допускаемого значения, указанного в ГОСТ 7855-84.

5.3.2.3. Размах показаний R (на каждой ступени нагружения) определяют (в процентах) по формуле

,

где R_{j max} , P_{j min} — соответственно наибольшее и наименьшее показания отсчетного устройства машины на j -й ступени, полученные по п. 5.3.2.1 .

Значение размаха показаний не должно превышать предельно допускаемого значения, указанного в ГОСТ 7855-84.

5.3.3.1. Для определения погрешности записи нагрузок применяют образцовые меры сил или образцовый динамометр с верхним пределом измерений, который выше или равен верхнему пределу измерений отсчетного устройства машины.

В процессе нагружения на диаграмме отмечают точки, соответствующие значению нагрузки на нижнем пределе, на половине и на верхнем пределе диапазона и сравнивают значения в этих точках с показаниями образцового средства. Относительную погрешность записи нагрузки D _о.н для каждого предела измерений определяют (в процентах) по формуле

,

где Р _c — значение силы, отсчитанное по диаграмме; Р — дейст вительное значение силы.

Относительная погрешность записи нагрузок не должна превышать предельного допускаемого значения, указанного в ГОСТ 7855-84.

5.3.3.2. Деформация образца, измеряемая электрическими измерителями деформации, при поверке приравнивается изменению между точками контакта измерителя деформации, установленного на приспособлении, содержащем стандартный прибор измерения длины (например, по ГОСТ 10-75 или ГОСТ 9696-82).

Относительная погрешность измерения и записи деформации определяется (в процентах) по формуле

,

где l _с — значение деформации, измеренное по диаграмме с помощью штангенциркуля; l — действительное значение изменения расстояния между точками контакта измерителя деформации, отсчитанное по шкале микрометрической головки.

5.3.3.3. Для определения погрешности записи перемещения активного захвата с помощью штангенциркуля измеряют расстояние между захватами до и после перемещения активного захвата и сравнивают его с показаниями самопишущего прибора.

Относительную погрешность самопишущего прибора D _о.з определяют (в процентах) по формуле

,

где L_c — перемещение, отсчитанное по диаграмме; L — действительное перемещение активного захвата.

5.3.4.1. Если силоизмерительное устройство машины позволяет производить отсчеты показаний при обратном ходе, то при проведении поверки по п. 5.3.4 эти показания при разгрузке фиксируются.

5.3.4.2. Вариацию показаний из трех рядов нагружения в каждой поверяемой точке определяют (в процентах) по формуле

,

где Р _j — среднее арифметическое из трех результатов наблюдений, отсчитанных по шкале силоизмерительного устройства машины при прямом ходе на j -й ступени нагружения; — среднее арифметическое из трех результатов наблюдений, отсчитанных по шкале силоизмерительного устройства машины при обратном ходе на j -й ступени нагружения.