Животноводство

Машины и оборудование для приготовления грубых кормов

Общие сведения о грубых кормах

К грубым кормам относят сено (трава, высушенная до влажности 15…17%), солому (сухие стебли сельскохозяйственных культур, остающиеся после обмолота), мякину (остатки от обмолота зерна). Ценность грубых кормов заключается в большом количестве клетчатки.

При обработке и приготовлении грубых кормов перед раздачей могут выполняться следующие операции — резка (или измельчение), смешивание, запаривание, дрожжевание, обработка химическим составом. В зависимости от используемой технологической схемы эти операции могут сочетаться в различных комбинациях и последовательности. Во всех технологических схемах по приготовлению грубых кормов используется одна из основных операций резка или измельчение.

Грубые корма, преимущественно сено и солома, могут храниться россыпью в скирдах или спрессованными в тюки и рулоны. С учетом этого и способа обработки грубых кормов выбирают технологическую схему приготовления, машины и оборудование, составляют технологическую линию.

Грубые корма измельчаются в машинах за счет удара шарнирно подвешенными молотками, разрыва жестко закрепленными штифтами или ножами, резания лезвием. Рабочими органами служат молотки, штифты, ножи, сегменты жатвенных машин и др.

В технологических линиях обработки грубых кормов наряду с измельчением реализуются, как правило, и другие способы обработки. Например, на технологической линии обработки соломы ЛОС-1 происходят измельчение, ощелачивание и нагрев соломы.

Измельчитель рулонов и тюков ИРТ-165Ф

Измельчитель рулонов и тюков ИРТ-165Ф (а также его аналог — ИРТ-Ф-80) предназначен для измельчения соломы, сена и других грубых кормов, заготовленных в рулонах и тюках, обвязанных шпагатом, или в рассыпном виде, и подачи измельченной массы в транспортные средства.
При измельчении тюков, обвязанных проволокой, ее необходимо предварительно удалить.
Существует две модификации этого измельчителя: передвижной ИРТ-165-01 и стационарный ИРТ-165-02.
Измельчитель агрегатируют с тракторами Т-150К или К-701 или равноценного тягового класса.

Производительность при измельчении соломы влажностью 15,6 % составляет 6,8 т/ч, при измельчении соломы в тюках влажностью свыше 25 % — до 15 т/ч, пропускная способность при измельчении рулонов сена влажностью 20 % и наличии сменного решета с отверстиями диаметром 75 мм составляет 16 т/ч.

Измельчитель грубых кормов ИГК-З0Б

Измельчитель грубых кормов ИГК-З0Б предназначен для измельчения соломы, сухих стеблей кукурузы, грубостебельного сена с одновременным расщеплением сечки вдоль волокон. Измельчитель не приспособлен для измельчения влажных зеленых кормов.
Подлежащий измельчению грубый корм подается на транспортер, уплотняется наклонным транспортером и направляется в приемную камеру. Здесь солома подхватывается воздушным потоком, создаваемым лопатками ротора, и перемещается в дробильную камеру. Проходя между неподвижными штифтами деки и подвижными штифтами вращающегося ротора, солома разрывается, расщепляется вдоль волокон, перетирается и выбрасывается воздушным потоком и лопатками ротора из дробильной камеры, а затем дефлектором направляется в тележку, на транспортер или в хранилище.

Производительность машины в основное время при влажности корма 35 % — 0,8 т/ч, при влажности 14 % — 3,0 т/ч. Установленная мощность 30 кВт.

Измельчитель-смеситель кормов ИСК-ЗА

Измельчитель-смеситель кормов ИСК-ЗА предназначен для измельчения соломы, сена и других грубых кормов, и смешивания их при приготовлении полноценных кормосмесей. Степень измельчения и качество смешивания регулируют за счет подбора ножей и изменения зазора между ножами и противорезами. При смешивании кормов предусмотрено внесение микродобавок, а при химической обработке соломы — растворов химических веществ через форсунку. Производительность машины 4. 6 т/ч.

Сено, солому, кукурузные початки, стержни и зерно можно измельчать на измельчителях ИГК-Ф-4, ИРМА-15, а также на молотковой дробилке ДКМ-5.

Измельчитель ИРМ-50

Измельчитель ИРМ-50 применяют для измельчения початков и зерна кукурузы повышенной и нормальной влажности, заготовки комбинированного силоса для свиней и приготовления кормовых смесей из грубых и сочных кормов для КРС и овец.
Измельчитель имеет рабочий орган молоткового типа. Ножи (молотки) закреплены на барабане шарнирно, а противорежущие элементы установлены на осях в гнездах деки. Привод осуществляется от вала отбора мощности трактора или электродвигателя.

Линия измельчения соломы ЛИС-3

Линия измельчения соломы ЛИС-3 служит для измельчения сена и соломы любой влажности в тюках, рулонах и рассыпном виде. Выпускается в двух исполнениях — с механическим транспортером и пневмотранспортером.
Линия включает в себя питатель-измельчитель ПС-Ф-6, транспортер, измельчитель-смеситель ИСК-ЗА и выгрузной транспортер с поворотом на 90°.
Производительность 3,5 т/ч.
Линия ЛИС-3 входит в комплект оборудования линии обработки соломы ЛОС-1.

Рис. 2. Линия измельчения соломы ЛИС-3:
1 — питатель-измельчитель ПС-Ф-6; 2- конвейер; 3 — режущие барабаны; 4 — шнек; 5 — битер; 6 — транспортер-дозатор АВБ-0,4; 7 — головка; 8 — ротор; 9 — измельчитель-смеситель ИСК-3; 10 — выгрузной транспортер ТС-40М

Измельчитель ИКВ-Ф-5А («Волгарь-5А»)

Измельчитель ИКВ-Ф-5А предназначен для измельчения всех видов сочных и грубых кормов, силоса, корнеклубнеплодов, бахчевых культур, а также рыбы.
Машина ИКВ-Ф-5А может работать по трем технологическим схемам — измельчение корма для крупного рогатого скота, свиней и птицы. При измельчении грубых и сочных кормов для крупного рогатого скота в работу включают только аппарат первичного резания.
Производительность машины до 6,5 т/ч.

Как уже указывалось ранее, кроме приведенных выше машин для измельчения грубых кормов могут быть использованы дробилки КДУ-2, ДКМ-5 и измельчитель молоткового типа ИРМА-15 и другие.

Машины для измельчения грубых кормов

Машины для измельчения грубых кормов

Соломосилосорезки служат для измельчения соломы, сена, трав и силосной зелени. По конструкции режущего рабочего органа их разделяют на дисковые и барабанные. Резание происходит при защемлении продукта между подвижным ножом и неподвижной противорежущей пластиной.

Измельчаемый продукт подается транспортером к питающим вальцам, которые затягивают, прессуют и подают продукт к измельчающему устройству.

Соломосилосорезки РСС-6 и РСС-6А состоят из рамы, питающих вальцов, транспортера, режущего аппарата, передаточного механизма с системой управления и отводящих труб с дефлектором.

Рабочий орган машины — ротор с двумя ножами, имеющими криволинейную форму лезвия. Ножи крепятся к ротору в трех точках при помощи болтов. Положение лезвия относительно противорежущей грани пластины 5 (рис. 27) регулируют отжимными винтами 4. Механизм привода имеет шестеренчатые, цепные и шарнирную (к верхнему «плавающему» вальцу) передачи. Система управления выполнена в виде храповой муфты на шпонке короткого промежуточного вала. Муфта перемещается вдоль вала при помощи системы рычагов от ручной скобы, через которую управляют работой питающего механизма.

Для получения резки различной длины пользуются сменой пар шестерен в соответствии с таблицей 18.

Таблица 18.
Расчетная длина резки при установленных сменных парах шестерен

Число зубьев шестерен		Расчетная длина резки, мм
ведущей	ведомой
24	58	15
38	24	40
30	32	25
32	30	27
12	50	6
50	12	104
6	56	2
56	6	220

Соломосилосорезка РСС-6А оборудована приводом от собственного электродвигателя через клиноременную передачу, в отличие от РСС-6,0, имеющей плоскоременный привод от трактора.

Для мелкоизмельченного продукта РСС-6А оборудована циклоном, устанавливаемым на конце выводной трубы.

Подача продукта производится на высоту до 15 м при помощи лопаток, установленных на роторе машины. Обслуживают машину 3 – 4 человека.

Соломорезка РСС-6Б выполнена в стационарном и передвижном вариантах. Стационарный вариант с приводом от электродвигателя; передвижной — от вала отбора мощности тракторов серии МТЗ, на которые она навешивается. Крылач машины имеет прямые ножи, установленные на регулируемых кронштейнах. Дополнительно к питающим валикам машина оборудована коротким подпрессовывающим транспортером плавающего типа. Для контроля за подачей материала машина снабжена специальным прибором, определяющим степень ее загрузки. Машина имеет заточное приспособление. Выгрузной дефлектор кормопровода оборудован поворотным устройством. Высоту подачи до 8 м машина обеспечивает за счет лопастей, укрепленных на роторе. Машину обслуживают 2 – 4 человека.

Рис. 27. Соломосилосорезка РСС-6 (питающий и режущий механизм):
1 — скоба управлении; 2 — пружина подпрессовывающего вальца; 3 — нож; 4 — регулировочные винты; 5 — противорежущая пластина; 6 — лопасть крылача; 7 — нижний питающий валец; 8 — транспортер

Соломосилосорезка РСБ-3,5МЧ состоит из рамы, барабанного режущего аппарата, транспортера, питающих вальцов, передаточного механизма. Барабан имеет 6 ножей, поставленных на двух дисках под углом к образующей барабана. В средней части ножей находится регулировочное устройство для выравнивания зазора между лезвием и противорежущей гранью.

Величина зазора выбирается перестановкой противорежущей пластины по раме. Для нормальной работы машины величина зазора не должна превышать 0,5 мм. Длина резки 2, 8, 14, 20, 28 и 40 мм устанавливается путем перестановки сменных шестерен и снятием через один нож трех ножей с режущего барабана.

Управление машиной осуществляется при помощи кнопочного магнитного реверсивного пускателя на три позиции: «стоп», «рабочий ход» и «обратный ход», которым пользуются для, освобождения питающего механизма от посторонних предметов во время пуска и при забивании режущего аппарата, В таблице 19 приведена технологическая характеристика соломосилосорезок.

Технический уход за соломосилосорезками заключается в проверке и подтяжке креплений, натяжении цепных передач, смазке подшипников, переточке ножей, регулировках режущего и питающего устройств. Угол заточки ножей РСС-6 и РСС-6А — 12°, ножей РСБ-3,5МЧ — 16°. Нормальная острота лезвия 40 – 45 мк. При работе соломосилосорезок нужно следить, чтобы в машину не попали посторонние предметы. Нельзя очищать забившиеся вальцы руками или палками и т. п. Не рекомендуется находиться в плоскости вращающегося ротора. Продукт требуется подавать на транспортер ровным слоем.

Таблица 19.
Техническая характеристика соломосилосорезок

Показатели	РСС-6А	РСС-6Б	РСБ-3,5МЧ
Производительность, т/час:
на резке соломы	1,8	2,0	0,8
на резке зелени	7	10	3,5
Потребная мощность, квт	7,5	17	3,5

Измельчитель грубых кормов ИГК-30А применяют для измельчения соломы в мякинообразную массу. Машина состоит из рамы, приемника, питающего и измельчающего устройств, приставного стола и отводящей трубы. Корм сбрасывают с приставного стола в приемник на вильчатый питатель, который подает продукт в зубчатый измельчитель, составленный ротором и неподвижным кольцом с укрепленными на них концентрическими рядами перекрывающихся штифтов-зубьев. Под действием воздушного напора и возникающей центробежной силы продукт отбрасывается к зубьям и перетирается.

Лопасти ротора обеспечивают транспортирование измельченной массы по трубе на расстояние до 7 м по вертикали и до 20 м по горизонтали. Машина не требует регулировок, обслуживают ее 1 – 2 человека. Привод машины от электродвигателя или от трактора осуществляется с помощью плоскоременной передачи. Требования к технике безопасности подобны требованиям к обслуживанию соломосилосорезок, т.е. нельзя продвигать корм в приемную камеру руками или вилами и т. д. Очищать камеру следует только после остановки машины. Производительность ИГК-30А — 3 т/час при потребной мощности 12 – 18 квт и 1000 оборотах ротора в минуту. Вес машины 1120 кг.

Машины для измельчения и обработки грубых и концентрированных кормов, корнеклубнеплодов

Цель работы: изучить конструкцию и технологический процесс машин для измельчения и обработки грубых и концентрированных кормов, корнеклубнеплодов.

Машины для измельчения грубых кормов

Для механического измельчения грубых кормов применяют­ся измельчители, которые представляют собой большую группу машин с различными принципами действия измельчающих аппаратов. В настоящее время используют дисковые и барабанные режущие аппараты, штифтовые из­мельчающие устройства, роторно-молотковые механизмы.

Измельчитель ИКВ-Ф-5А (Волгарь-5)

Устройство.Измельчитель предназначен для равномерно­го измельчения всех видов сочных и грубых кормов: силоса, корнеклубнеплодов, бахчевых культур, любой зеленой массы, сена, соломы, веточного корма. Все перечисленные корма можно перерабатывать раздельно, а также в различной смеси. В этом случае наряду с измельчением происходит перемешивание кормов. Измельчитель предназначен для животноводческих, птицеводчес­ких и звероводческих ферм и может быть использован на переработке продуктов при закладке комбинированного силоса в хранилища.

Рис. 1. Схема измельчителя кормов ИКВ-Ф-5А (Волгарь-5): 1 – приямок; 2 – транспортёр загрузки измельчённого корма; 3 – аппарат вторичного резания; 4 – нижнее окно корпуса; 5 – шнек; 6 – за­точное устройство; 7 – режущий барабан; 8 – прессующий транспор­тёр; 9 – подающий транспортёр; 10 – электродвигатель.

Основные части измельчителя: рама; корпус; подающий и нажимной плавающий транспортер пластинчатого типа; режущий барабан первой ступени измельчения (частота вращения 725 мин -1 ) с шестью спиральными ножами и противорежущей пластиной; шнек; режущий барабан второй ступени (частота вращения 1000 мин -1 ) с девятью подвижными и неподвижными ножами; заточное приспособление, установленное на крышке корпуса; механизм привода (состоит из двухступенчатого цилиндри­ческого редуктора с реверсом и клиноременных передач); пусковая и защитная аппаратура. Привод осуществляется от электродвигателя.

Технологический процесс. Подготовленный к измельчению корм укладывают ровным слоем на подающий транспортер 9, откуда он, подпрессованный транспортером 8, направляется к режущему барабану 7 первой ступени резания, где происходит предварительное измельчение до фракций 20. 80 мм (рис. 1).

Измельчённая масса направляется шнеком 5 к аппарату вторичного резания 3, где корм подвижными и неподвижными ножами измельчается до фракций 2. 10 мм. и выбрасывается через нижнее окно корпуса 4. Для удобства выгрузки кормов из под окна корпуса рекомендуется устроить приямок 1 с транспортером загрузки измельченного корма 2.

Измельчитель грубых кормов (ИГК-30Б)

Устройство. Измельчитель грубых кормов (ИГК-30Б)предназначен для измельчения сухих сте­бельчатых кормов (грубых кормов) с расщеплением их вдоль волокон. Применяется на фермах крупного рогатого скота. Промышленность вы­пускает измельчитель в двух исполнениях: ИГК-ЗОБ-1(навесной на трактор типа «Беларусь» с приводом от ВОМ) и ИГК-ЗОБ-II. (стационарный с приводом от электродвигателя).

Рис. 2. Технологическая схема измельчителя грубых: кормов ИГК-З0Б: 1 – дефлектор; 2 – регулируемый козырёк; 3 – диск; 4 – штифт; 5 – приёмная камера; 6 – прессующий транспортёр; 7 – питающий транспортёр; 8 – лопатка; 9 – ротор; 10 – лопасть ротора.

Измельчитель снабжен измельчающим аппаратом штифтового типа. Наличие в ИГК-30Б горизонтального 7 и прессующего 6 транспортеров облегчает загрузку машины и способствует увеличению ее производительности (рис. 2).

Технологический процесс. Корм, подлежащий измельчению, по транспортёру 7 (рис. 2) поступает к прессующему транспортёру 6 и направляется в приёмную камеру 5. До поступления в измельчающую камеру под действием собственной массы происходит отделение тяжелых приме­сей, которые выпадают через окно приемной камеры 5.

В измельчающей камере корм, проходя между штифтами 4 неподвижного и подвижного дисков 3 дробильной камеры измельчается (солома разрывается, расщепляясь вдоль и поперек волокон, длина резки соломы 30 мм) и далее воздушным по­током и лопатками 8 выбрасывается через дефлектор 1. Регулируемый ко­зырёк 2 и механизм поворота позволяют равномерно распределить измельчённый корм по кузову транспортного средства. Для предотвращения распыливания корма транспортные средства должны быть оборудованы сет­ками.

Машины для обработки концентрированных кормов

В машинах для обработки концентрированных кормов используются следующие виды обработки исходного продукта: плющение, скалывание, размол или дробление при свободном ударе. Наиболее широкое применение нашло дробление свободным ударом, которое реализовано в молотковых дробилках. Простота устройства, высокая надёжность в ра­боте, компактность установки обусловили возможность широкого их применения.

Наряду с этим молотковые дробилки обладают рядом недостатков: высокая энергоёмкость, неравномерность гранулометрического состава получаемого продукта, интенсивный износ рабочих органов.

В зависимости от организации рабочего процесса в рабочей камере различают дробилки открытого или закрытого типа.

По назначению дробилки могут быть специализированными (для дробления продукта одного вида) и универсальными. В зависимости от вида сепарации готового продукта они могут быть как решётные, так и безрешётные.

Дробилка молотковая КДМ-2,0

Устройство. Дробилка молотковая КДМ-2,0 предназначена для измельче­ния зерна и жмыха. Дробилка может применяться в кормоцехах, мель­ницах и кормоприготовительных отделениях при животноводческих фермах.

Кормодробилка молотковая КДМ-2,0 (рис. 3 а) состоит из рамы, бункера с двумя магнитными сепараторами, дробильной камеры с барабаном, циклона со шлюзовым затвором, фильтрующего рукава, вентилятора, электропривода и пускового оборудования.

Основной технологический процесс проходит в дробильной камере (рис. 3 б), которая состоит из чугунного корпуса 2 со вставными боковинами, несущих корпусов подшипников главного вала дробилки и задней стенки, выполненной в виде откидывающейся крышки 6. Внизу крышка дробильной камеры име­ет окно, к которому на быстросъемных замках жестко крепят всасы­вающий трубопровод вентилятора 3.

Технологический процесс. Для получения необходимой фракции измельчения перед запуском дробилки необходимо открыть откидную крышку дробильного барабана и поставить соответствующее сменное решето. Для мелкого дробления в камеру дробилки вставляют решето с отверстиями — 4 мм, среднего — 6мм и крупного— 8мм. Величина подачи продукта в дробильную камеру регулируют заслонкой приёмного бункера, а загрузка машины контролируется амперметр-индикатором, показания которого не должны превышать 55-ампер.

Рис. 3. а) Дробилка молотковая КДМ-2,0: 1 – дробильная камера; 2 – вентилятор; 3 – шлюзовой затвор; 4 – циклон; 5 – фильтрующий рукав; 6 – бункер; 7 – привод.

б) Дробильная камера: 1 – дробильный барабан; 2 – корпус дробильного барабана; 3 – вставная выбросная горловина; 4 – решето сменное; 5 – выбросной люк дробильной камеры; 6 – крышка дробильной камеры; 7 – зарешетная полость; 8 – зерновой ковш; 9 – регулировочная заслонка; 10 – электродвигатель.

Из приёмного бункера зерно, проходя по наклонному днищу горловины, очищается магнитным сепаратором от металлических предметов и попадает в дробильную камеру, где под действием ударов молотков, дек и решета измельчается. Измельчённые частицы корма через отверстия решета поступают в зарешётное пространство, откуда отсасываются вентилятором и транспортируются в циклон. В циклоне, вследствие образовавшегося в нём интенсивного завихрения, происходит отделение воздуха от продукта, который через шлюзовой затвор порциями выдаётся в мешкотару, подвешенную к раструбу. Воздух, через обратный трубопровод, фильтрующий рукав и приёмный патрубок поступает обратно в дробильную камеру.

Дробилка безрешётная ДБ-5

Устройство. Дробилка безрешётная ДБ-5предназначена для измельчения различных видов фуражного зерна для животных и птицы. Выпускают в двух исполнениях: ДБ-5-1 – укомплектована самой дробилкой, загрузочным и выгрузным шнеками и шкафом управления. ДБ-5-2 – укомплектована только дробилкой и укороченным загрузочным шнеком.

Основные сборочные единицы дробилки крепятся к корпусу. В горловине корпуса установлены разделительная камера 2 и кормопровод 3 (рис. 4 а).

Рис. 4. а) Устройство ДБ-5: 1 – фильтр; 2 – разделительная камера; 3 – кормопровод; 4 –механизм управления заслонками; 5 – ведомый двухступенчатый шкив; 6 – скоба; 7 – рамка; 8 – бункер; 9 – ротор; 10 – рама; 11 – корпус; 12 – крышка откидная; 13 – втулочно-пальцевая муфта; 14 – электродвигатель; 15 – привод заслонки.

б) Технологическая схема дробилки ДБ-5: 1 – шнек загрузочный; 2 – бункер; 3 – камера дробильная; 4 – кормопровод; 5 –разделительная камера; 6 – дефлектор; 7 – возвратный канал; 8 – заслонка; 9 – окно прохода готовой продукции; 10 – шнек дробилки; 11 – козырек; 12 – рециркуляционный канал воздуха; 13 – фильтр; 14 – выгрузной шнек; 15 – датчики уровня; 16 –дополнительный шнек; 17 – деки; 18 – заслонка подачи; 19 – магнит.

Бункер имеет загрузочную и смотровую горловины. В нижней части бункера установлен привод заслонки 15, а на наклонной стенке – батарея постоянных магнитов для улавливания металломагнитных примесей. По вертикали в бункере установлены датчики нижнего и верхнего уровней зерна, посредством которых включается и отключается загрузочный конвейер.

Степень загрузки дробилки регулируют поворотом заслонки как от привода, так и вручную рычагом. При ручном управлении, контроль за загрузкой ведут по показаниям амперметра-индикатора. При установившемся заданном режиме рычаг фиксируют.

Технологический процесс. Зерно дополнительным шнеком 16 и загрузочным конвейером 1 подаётся в приёмный бункер дробилки, в котором размещены датчики уровня 15 (рис. 4 б). Верхний датчик останавливает поступление зерна в бункер, а нижний — включает конвейер в работу. Зерно из бункера через загрузочное окно, регулируемое заслонкой 18, проходит через магнит19 и циркулирующим по замкнутому контуру воздухом, подаётся в дробильную камеру 3.

Измельчённый продукт по кормопроводу 4 потоком воздуха выбрасывается на сепарирующее устройство, где разделяется на фракции. Готовый продукт поступает в разделительную камеру 5, откуда выгрузным шнеком подаётся в тару или на линию приготовления кормосмесей. Крупная фракция по возвратному кормопроводу направляется в дробильную камеру на повторное измельчение. В разделительной камере установлена специальная заслонка 8, при помощи которой измельчённый продукт предварительно разделяется на мелкую и крупную фракции.