Основные виды кузовных работ

Статья об основных видах кузовных работ автомобиля – инструменты, порядок работы, советы и рекомендации. В конце статьи – видео о важном секрете кузовного ремонта.

Быстрое обнаружение проблемы влияет как на скорость её выполнения, так и на существенную экономию денег. Малейшая царапина или безобидный скол делают металл кузова беззащитным перед коррозией, которая способна нарушить целостность поверхности в течение года.

Разновидности и причины повреждений автомобиля

Категории неисправностей:

• механические;
• коррозионные;
• разрушение антикоррозионной поверхности.

Механические повреждения возникают в результате аварий и езде по просёлочным дорогам. От степени полученных неисправностей зависит и сложность ремонта. Конечно, если транспортное средство не проще продать на запчасти.

В результате автокатастроф происходит нарушение геометрических параметров автомобиля, возвратом которых в исходное заводское состояние занимаются СТО, сервисные центры и автомастерские. Причём повреждённые элементы могут быть заменены, если их невозможно восстановить.

Классификация кузовных работ авто

Реставрация кузовных элементов автомобиля делится на две основные категории: локальная (мелкая) и сложная (капитальная).
Также выделяют подкатегории. Например, внешний ремонт и работы средней сложности. Первый подразумевает нанесение лакокрасочных покрытий (ЛКП) и выполнение аэрографии, а во втором случае проведение восстановительных работ с возможностью замены отдельных деталей.

Реконструкция кузова не всегда может быть выполнена своими руками, так как при обширных повреждениях требуется диагностика и специализированные инструменты.

Виды кузовного ремонта:

Восстановление геометрии. Возврат геометрических параметров кузова к заводским. При необходимости осуществляется замена деталей с использованием резки и сварки металла.

Лакокрасочные работы. Покраска кузова производится после его ремонта и обработки.

Избирательная (локальная) покраска. Красятся повреждённые или заменённые детали. При этом тщательное внимание уделяется оттенкам краски, дабы не возникал цветовой дисбаланс.

Абразивная полировка. Применяется, если ЛКП имеет повреждения в виде неглубоких царапин и некритичных дефектов. Используются абразивные пасты различной зернистости. Читайте статью — Полировка машины своими руками.

Локальные антикоррозийные работы. Поражённые части зачищаются до поверхности металла. Для этих целей используются преобразователи ржавчины.

Выравнивание вмятин без повреждения ЛКП. Удаление проблемных участков выполняется по технологии «Dellen ohne Lackieren», не требующей покраски. Читайте статью — Как выправить вмятину без покраски.

Реставрация переднего и заднего бампера.

Восстановление порогов. Работы подразумевают восстановление мест для домкрата.

Работа на стапеле. Устройство, предназначенное для восстановления формы кузова после аварий.

Рихтовка.

Специализированное оборудование и соблюдение технологии процесса являются главными факторами при выполнении качественных работ по восстановлению кузова.

Восстановление ЛКП техники

Некритичные повреждения поверхности кузова ТС в целях экономии времени и средств можно устранить своими руками. В первую очередь, это связано с предотвращением коррозионных проявлений.

Перед началом работы следует запастись необходимыми материалами:

• грунтовкой и краской;
• наждачной бумагой;
• растворителем;
• шпатлёвкой.

Если повреждение свежее, то достаточным будет очистить его от грязи и пыли, а затем протереть ветошью, смоченной растворителем. Высохшая поверхность грунтуется при помощи тонкой кисти или поролоновой губки.
После высыхания грунтовки наносится краска – методом распыления или с помощью кисточки. Если подобран верный оттенок, то реставрированная область не будет выделяться на поверхности кузова.

Шпатлевание (при необходимости) осуществляется в несколько слоёв. При этом каждый слой шлифуется и обезжиривается. Финишным этапом является нанесение грунтовки и окрашивание поверхности.

Ремонт днища машины

Большинство днищ автомобилей производители обрабатывают специальными мастиками, способными бороться с коррозией на протяжении многих лет. Эффективность мастик сводится к нулю при нарушении целостности защитного слоя.

Езда по дорогам не лучшего качества (просёлочные, лесные, с выбоинами на асфальтных покрытиях и т. д.) приводит к повреждениям днищ ТС. В этом случае необходимо своевременно защитить оголившийся металл, так как под воздействием коррозии в полу автомобиля уже через год появятся дополнительные (нежелательные) источники вентиляции.

Восстановление защитного слоя днища авто вполне можно произвести своими руками. Это несложный процесс, но неудобный. Обязательно наличие средств для защиты глаз – маска или очки.

Материалами для проведения ремонтных работ являются:

• наждачная бумага;
• растворитель;
• грунтовка;
• битумная мастика.

Сначала с повреждённых участков днища удаляются грязь и ржавчина. Далее применяется растворитель, удаляющий оставшиеся загрязнения. Проблемные участки грунтуются и, после высыхания, обрабатываются мастикой.

Удаление вмятин

Когда вмятина имеет открытый характер (сколы, отслоения), то при правильном подходе можно обойтись без помощи профессионалов.

Сначала необходимо выровнять повреждённую поверхность. При помощи подходящего инструмента (отвёртка, монтировка, рукоять молотка) с внутренней стороны кузовной детали применяют дозированную силу. Во избежание царапин используют резиновые наконечники.

Зачистка, шпатлевание, грунтовка и окраска выполняются после того, как рабочая поверхность будет максимально выровнена.

Внутренние полости кузова – профилактика и ремонт

Автомобильный каркас – это в первую очередь металл, способный исправно служить не один десяток лет, но он беззащитен перед коррозией. Внутри машины достаточно труднодоступных мест, но самыми уязвимыми считаются следующие:

• ниши дверей и крышки багажника;
• пороги;
• лонжероны.

В профилактических мерах применяют антикоррозийные средства — «Мовиль» или ему подобные. При применении густой мастики необходимо развести её с растворителем. Если используются баллончики с защитными компонентами, то достаточно подобрать подходящую насадку.

Антикоррозионная обработка производится без разбора деталей кузова. Для её точного выполнения необходимо обращаться к руководству по ТО автомобиля, в котором обычно имеется схема по проведению антикоррозионных работ скрытых полостей и способов доступа к ним.

Капитальный ремонт

Когда структура кузова имеет критические повреждения или требуется полная замена деталей, производится капитальный ремонт. Подобные процедуры требуются после автокатастроф или стихийных бедствий.

При этом самостоятельное выравнивание геометрии кузова и дальнейший ремонт невозможны без специализированных инструментов и подходящих условий. Именно в подобных случаях актуально обращение к специалистам.

Оборудование, требуемое для реконструкции кузова в сервисных центрах:

• подъёмник;
• стапель (применяется при восстановлении геометрических параметров автомобильного кузова с использованием электронных высокотехнологических измерительных систем);
• сварочный аппарат;
• домкрат;
• споттер (для выполнения рихтовки);
• пневмоинструмент;
• слесарный инструмент;
• инвентарь для проведения жестяных работ.

Также используются стойки, цепи, захваты, верстак, наковальни и другие средства для проведения ремонтных работ.

Беспокрасочное выправление вмятин

Данный способ удаления неровностей на поверхности кузовных элементов в настоящее время обрёл высокую популярность. Подобные методы по душе любому автовладельцу, так как в процессе эксплуатации ТС часто возникновение «обидных» дефектов на поверхности деталей кузова. Такие повреждения могут возникнуть в результате намеренного или ненамеренного воздействия рук и ног, из-за града, неудачной парковки и прочих факторов.

Главным достоинством такой реставрации является высокое качество выполненной работы.

Советский автопром для такого ремонта не годится в силу мягкого кузовного покрытия. Своими руками подобное восстановление лучше не производить, так как без должного навыка и наличия необходимых инструментов избавиться от вмятин без нарушения ЛКП практически невозможно.

Ремонт бампера

В целях удобства обычно бампер снимается и определяется состав элемента.

Ход работ:

• неровности удаляются путём нагрева;
• царапины со сколами шпаклюются и шлифуются;
• при разломах используется термосварка;
• изделие окрашивается стандартными методами.

Полировка и рихтовка

Полировка бывает двух видов – защитная и абразивная. Первая заключается в нанесении на поверхность кузова воскосодержащих компонентов, а вторая – в нанесении абразивных паст на ЛКП, предварительно очищенное от тонкого слоя заводской краски.
В обоих случаях полировка служит для устранения мелких царапин на кузовных элементах и приводит внешний вид машины до заводского состояния.

При проведении рихтовочного ремонта используются наковальни соответствующей конфигурации. В силу изменения физических свойств металла при работе с ним необходимо наличие не только специальных молотков, но и верная «ударная расстановка» – удары слабые, но частые. Если рабочая поверхность изделия имеет складки, то восстановление начинается с них, с движением к центру дефекта. При этом необходимо проверять на ощупь реставрируемый металл после нескольких ударов подряд.

Заключение

Кузовной ремонт ТС можно выполнить своими руками, если:

• повреждения не критического уровня;
• присутствуют необходимый инвентарь и средства для восстановления;
• владелец обладает должными навыками.

Когда речь идёт о комплексном ремонте или автовладелец имеет завышенные требования, а также при отсутствии мест для реставрации (гараж, придомовая территория и т. д.), следует обращаться в специализированные ремонтные центры.

Коррозия – главный враг автомобиля и его владельца. Ржавчина способна погубить машину любого производителя. Первую антикоррозийную обработку необходимо проводить в сервисных центрах. Причём в российских условиях это обязательно даже в тех случаях, когда авто только сошло с заводского конвейера.

При должном подходе и внимательном отношении, машина способна прослужить своему владельцу не один десяток лет.

Видео о секрете кузовного ремонта:

Кузовной ремонт автомобиля это технологический процесс

Технологический процесс кузовного ремонта в автосервисе

Технологический процесс восстановительного ремонта включает в себя такие стадии:

1. Эвакуация автомобиля. Для этого используются специальные автомобили-эвакуаторы, оснащенные необходимыми погрузочными средствами и приспособлениями, обеспечивающими удобство транспортировки аварийных автомобилей.

2. Приемка автомобиля. Заключается в определении соответствия автомобиля техническим условиям на приемку и ремонт (ГОСТ 2324-93 «Автомобили легковые. Кузова. Прием в ремонт и выдача после ремонта. Требования»). Например, автомобиль может быть в таком состоянии, когда он не подлежит восстановлению из-за полного нарушения геометрии кузова, или автомобильный кузов может быть настолько поражен коррозией, что его восстановление невозможно с технологической точки зрения.

Определение перечня и видов работ, которые необходимо выполнить при восстановлении автомобиля. К этим работам относятся: замена (снятие-установка), разборка (например передней подвески из-за нарушения геометрии арки колеса или лонжерона), определение точек нарушения геометрии кузова и их восстановление на стапеле, выполнение рихтовочных и сварочных работ по восстановлеиюо геометрии, параметров, внешнего вида и формы деталей кузова. Определение объема окрасочных работ.

Описание осуществляете я на основе технологических операций, зафиксированных в специальных руководствах по ремонту кузовов или в специальных программах, например Autodata, «Стол заказов», «Автопредприятие», других.

Определение объема дополнительных работ, перечень и объем которых не может быть установлен без разборки, и согласование их с клиентом.

Определение стоимости заказа в соответствии с трудоемкостью работ по операциям, а так же возможного дополнительного перечня работ и их стоимости.

Определение соответствия транспортного средства конструкции, например, не приварено л и там. где должно быть соединено резьбовым соединением.

Определение перечня необходимых запасных частей и их предварительной стоимости.

Оформление документов на выполнение заказа в соответствии с «Правилами оказания услуг по обслуживанию и ремонту дорожных транспортных средств и их составляющих».

Выписка дополнений к заказ-наряду и согласование его с заказчиком.

3. Разборка автомобиля. Выполняется на стандартном рабочем месте или специальном рабочем месте арматурщика (см. рис. 10.1а). Задача — подготовка автомобиля к рихтовочно-сварочным работам. Операции разборки-сборки те же,

что и при обслуживании и ремонте. Учитывая сравнительно большую продолжительность восстановительного ремонта, снятые с автомобиля детали, узлы и агрегаты должны передаваться на хранение. Разборочные работы выполняются на отдельных рабочих местах арматурщиками только при большой производственной программе. При небольшой производственной программе, как правило, разборку и сборку выполняют рихтовщики. При этом многие небольшие участки рихтовки оборудуются подъемником. При разборке и подготовке к сварочным работам современных автомобилей нужно обратить внимание на то, что электрические и электронные системы должны быть отключены, иначе они могут выйти из строя. При выполнении сварочных работ электрические провода также должны быть сняты.

4. Восстановление геометрии кузова. После разборки автомобиль устанавливается на стенд проверки и восстановления геометрии кузова. Проверка геометрии кузова выполняется с целью диагностики его состояния и определения работ по его восстановлению. Для проверки геометрии кузова используются различные измерительные системы: системы угольников, сварных шаблонов, универсальные механические и оптические системы, электронные универсальные системы измерения с механическим, оптическим или ультразвуковым принципом измерения [89]. Для восстановления геометрии кузова используются стенды, от самых простых до автороботов.

Восстановление кузова требует последовательного или параллельного выполнения таких видов ремонта: восстановление геометрии кузова, которое выполняется на стенде методом вытягивания или вдавливания, выравнивание деталей методом их правки и восстановления, замена деталей. В последнее время все большее распространение получает восстановление кузова методом склеивания.

Подготовка автомобиля к окраске. При восстановительном окрашивании металлической поверхности, несмотря на то что существуют разные системы нанесения лакокрасочных покрытий, все соответствующие технологические процессы можно представить в следующем обобщенном виде [89]:

очистка подлежащих восстановлению поверхностей; шлифование (пескоструйная обработка) поверхности; идентификация лакокрасочного покрытия восстанавливаемого кузова автомобиля; нанесение шпатлевки; шлифование зашпатлеванной поверхности;

нанесение контрольной (выявительной) краски, ее стирание и шлифование поверхности;

нанесение тонкого слоя шпатлевки шпателем или кистью; шлифование зашпатлеванной поверхности;

дополнительная антикоррозионная защита (нанесение грунтового слоя на оголенные места поверхности кузова);

нанесение грунта-порозаполнителя (тонирующего порозаполнителя);

мокрое или сухое шлифование поверхности; нанесение покровного слоя краски распылителем; нанесение прозрачного лака.

Все эти операции выполняются на рабочих местах подготовки к окраске и в окрасочной камере. Для их осуществления необходимо иметь рабочие места и специальное оборудование.

Мойка. Перед подготовкой автомобиля к окраске его необходимо помыть. Мойка должна быть тщательной. Особое внимание необходимо уделять нижней части автомобиля, более всего колесным нишам, где скапливается больше всего грязи. После мойки можно перейти к тщательному обезжириванию ремонтируемых элементов. Для этого применяются специальные препараты. Обезжиривание выполняется до начала шлифовальных работ. Обезжириватель наносится плотным слоем, его оставляют на поверхности на 5—10 секунд, удаляют сухой, чистой, хорошо впитывающей ветошью. Работают на площади 0,5— 1,0 м2. Для обезжиривания нельзя использовать нитрорастворители, ацетон, бензин.

Удаление старых материалов. Наиболее эффективным способом удаления старых материалов является механическая обработка, т. е. шлифование. Смывка химическими составами не позволяет полностью удалить их после применения. Современные шлифовальные материалы и технологии позволяют выполнить эту работу без риска, не проигрывая во времени. Обрабатываемые поверхности условно делят на несколько видов:

• поверхности, покрытые стандартным слоем покровной эмали с небольшими дефектами (вмятины, царапины);

• предварительно подвергшиеся ремонту, т. е. имеющие, помимо покровной эмал и. слой шпатлевочных масс, ремонтных грунтов;

• имеющие очаги коррозии, небольшие неровности;

• поверхности порогов и других частей автомобиля с нанесенными анти-гравийными покрытиями;

Для удаления небольших дефектов на лакокрасочных поверхностях рекомендуется воспользоваться обычной шлифовальной машинкой ротационно-вибрационного действия и твердым шлифовальным диском — до 10000 об./мин.

Эффективно удаляют слои лакокрасочного покрытия круги с уникальной структурой материала, похожего на сверхпрочный войлок, который почти не забивается частицами снимаемого покрытия. Этот материал практически не оставляют следов на металле, что позволяет исключить операцию перешлифования металла абразивами более мелких градаций во избежание усадки нанесенных впоследствии слоев грунта, шпатлевки и краски.

Особенностью работы на предварительно ремонтированных поверхностях является необходимость удаления старых слоев шпатлевочной массы. Причем делать это необходимо даже в том случае, если никаких визуальных причин для их удаления нет. Вызвана эта необходимость потерей сцепления металла с неэластичной шпатлевочной массой. Рекомендуемое оборудование для выполнения этого вида работ — угловая шлифовальная машинка. В качестве приспособления наибольшее распространение получили фибровые, или лепестковые, круги. Они применяются и в случае сквозной коррозии. Эти приспособления обеспечивают удаление очагов коррозии на больших поверхностях.

Шпатлевание. Перед шпатлеванием поверхность шлифуется зерном Р 80 или Р 150, за счет чего, во-первых, обеспечивается хорошее сцепление слоя шпатлевки с поверхностью, а во-вторых, исключается усадка шпатлевки, а значит, сквозь слои покрытий не проявятся шлифовальные риски.

После этого удаляется пыль (лучше с помощью специального пистолета) и поверхность обезжиривается. Потом наносится антикоррозионная грунтовка. Она не только защищает от коррозии, но и повышает адгезию, т. е. сцепление с поверхностью. Особенно важно нанесение антикоррозионной грунтовки на оцинкованную или алюминиевую поверхность. Технология нанесения грунта, шпатлевки и других материалов подробно излагается в специальных технологических документах фирм — производителей материалов. Она должна обеспечить устойчивость шпатлевки и окраски к усадке и сколам. Для разных видов ремонтных окрасок применяются разные шпатлевки. Они имеют неодинаковую зернистость, наполняемость, эластичность, механическую устойчивость к сколам. Есть шпатлевки стекловолокнистые, с частицами алюминия, облегченные, наполнительные, доводочные, шпатлевки с пластификатором для пластмассовых деталей. Существуют жидкие шпатлевки.

При нанесении шпатлевки важно соблюдать технологию изготовителя. Например, известны случаи закрытия малярных цехов аудиторами производителя из-за неправильного температурного режима цеха (холода в цехе).

Грунтование. После выравнивания шпатлевки наносится слой грунтовки. Цель — устранение микротрещин и повышение адгезии материала. Грунт-наполнитель исправляет неровности. Перед окраской грунтованная поверхность для ее выравнивания и создания шероховатости шлифуется. Грунты имеют разный химический состав, различается и технология их нанесения. Можно выделить антикоррозионные грунты, грунты-наполнители, специальные грунты, грунты-изоляторы. Грунты изолируют краску от нижних слоев.

Подбор цвета краски. Для того чтобы ремонтная окраска закончилась успехом, сначала необходимо точно определись цвет. Один и тот же цвет автомоби-лей, находясь в поле технологического допуска при изготовлении, может иметь оттенки уже при выходе с завода. Кроме того, цвет автомобиля подвергается изменениям при эксплуатации. Поэтому в процессе ремонтного окрашивания актуальна проблема подбора цвета, соответствующего фактическому [118]. Для решения этой проблемы производители автомобилей создают свои системы идентификации (индексирования) цветов. Каждая такая система состоит из кодов и названий цветов. Коды, как правило, помещают на табличках сданными автомобиля. Названия цветов обычно доступны в каталогах. Например, Volkswagen в багажнике на задней стенке имеет наклеенную табличку с кодом цвета IV 30, в каталоге можно прочесть его название Тomaborot [118].

Производители ремонтных красок предлагают различные образцы цветов, отображающие цвета и оттенки автомобилей определенных марок. Такие образцы служат для идентификации варианта оттенка [118]. Производители ремонтных красок создают специальные каталоги цветов и оттенков, которые сгруппированы по производителям автомобилей и по цветовым группам. Существует более 40 ООО оттенков цветов, в каталогах приведено меньшее количество — несколько тысяч образцов. Приготовление цветов красок или их оттенков осуществляется на основе рецептов, которые также приводятся производителями. Подбор цветов красок, соответствующих фактическим цветам автомобилей, производится специальными системами, включающими оборудование и программное обеспечение, что позволяет с достаточной точностью подбирать необходимые оттенки цвета. Краскоприготовительные участки, так называемая колористика, сегодня существуют на большинстве станций, которые занимаются покраской автомобилей. Небольшие окрасочные участки пользуются услугами сторонних станций на условиях договора.

Окраска поверхностей. Краску на окрашиваемую поверхность наносят в окрасочной камере специальными пистолетами. Очистка окрашиваемой поверхности —главное условие качественного окрашивания. Ее производят специальным средством для удаления смол и силикона. После этого поверхность протирают специальной связывающей пыль тканью. После протирки к поверхности нельзя прикасаться ладонями. Маляр должен работать в специальном разовом комбинезоне. Краску готовят в смесительном устройстве. Затем наносят распылителем в два слоя. Второй слой наносится после того, как первый высохнет и не будет липнуть. После нанесения второго слоя окрашенную поверхность сушат в камере при температуре 60°С. Время сушки зависит от типа краски, может составлять 30 минут [89]. После сушки можно приступать к монтажу деталей. Краска полностью стабилизируется в течение 7—10 дней. Только после этого разрешаются все воздействия, например мойка автомобиля. В большинстве случаев после нанесения краски и ее сушки в два слоя наносят прозрачный лак, который также сушат.