Повышение оригинальности
Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.
Результат поиска
Наименование:
Информация:
Описание (план):
ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА ПО ТО И РЕМОНТУ КУЗОВОВ ЛЕГКОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ НА СТО
Введение 3
1 Технологическая часть 8
- Расчет объема работ 8
Расчет численности рабочих 10
Расчет число постов 10
2 Организационный раздел 12
2.1 Подбор технологического оборудования 12
- Расчет площадей производственных помещений 14
Расчет освещения 15
Расчет вентиляции 16
Разработка техпроцесса 17
Техника безопасности, охрана труда и окружающей среды 24
3 Конструкторский раздел 28
4 Экономический раздел 33
4.1 Расчет себестоимости одного нормо-часа работы участка 34
4.2 Расчет плановой прибыли участка 38
Заключение 42
Список использованной литературы 44
Приложение 45
Введение
В 30-х годах группой научных сотрудников МАДИ под руководством проф. В. В. Ефремова было экспериментально установлено, что ремонт машин является объективной необходимостью для поддержания их в работоспособном состоянии в течение запланированного срока службы, а объемы ремонтных работ зависят от продолжительности эксплуатации. При длительной эксплуатации автомобилей наступает момент, когда уровень надежности снижается настолько, что восстанавливать его в условиях эксплуатационных предприятий оказывается экономически нецелесообразным и поэтому автомобили подвергают капитальному ремонту на авторемонтных предприятиях. Была разработана система технического обслуживания и ремонта автомобилей, научной основой которой явилось следующее объективное положение. Какой бы совершенной конструкции автомобили ни вступали в процессе эксплуатации, с течением времени из-за различия в ресурсах их составных частей обнаруживаются недостатки, которые приходится устранять ремонтом.
Реализация резервов повышения эффективности ремонта автомобилей обеспечит дальнейшее совершенствование технологии и организации авторемонтного производства, усилит влияние автомобильной промышленности в формировании технического уровня ремонтных предприятий, в разработке технологии восстановления типовых деталей и уровня автоматизации процессов. Успех решения этих задач во многом будет определяться методологическим обеспечением и подготовленностью к этой деятельности работников ремонтного производства и прежде всего его инженерного состава. Поэтому основная задача учебной дисциплины «Технология ремонта автомобилей» заключается в том, чтобы сформировать инженерные знания, достаточные для
проектирования современных технологических процессов ремонта, вести необходимые технологические исследования для определения оптимальных режимов обработки и максимальной производительности труда, организовать контроль процессов ремонта и управлять качеством ремонта. Технология ремонта автомобилей является синтезирующей научной дисциплиной, использующей основные положения технологии машиностроения, технологии металлов, металловедения и термической обработки, квалиметрии, экономики и организации производства автоматизации производственных и вспомогательных процессов, теории надежности и старения машин, теории автомобилей и их эксплуатационных свойств, системотехники и кибернетики, теории контроля и управления. Кроме того, особенности ремонтного производства по сравнению с автомобилестроением требуют разработки частных методик для изучения закономерностей явлений и процессов, совокупность которых и составляет основу теории ремонта автомобилей.
Рост парка автомобилей индивидуального пользования ставит ряд острых вопросов, основными из которых являются: развитие производственно-технической базы для ТО, ремонта и хранения автомобилей; производство и маркетинг запасных частей; обеспечение безопасности движения и охраны окружающей среды; улучшение и расширение дорожной сети.
Решение вопросов организации ТО и ТР легковых автомобилей индивидуальных владельцев, а также проектирование предприятий по их обслуживанию и ремонту принципиально отличаются от аналогичных вопросов для предприятий автомобильного транспорта. Отличие прежде всего заключается в том, что автомобиль как объект ТО и ТР находится у владельца, который осуществляет в одном лице как транспортный процесс, так и поддержание автомобиля в технически исправном состоянии.
Для поддержания автомобиля в технически исправном состоянии работы по ТО и ТР владелец проводит полностью или частично сам.
При этом регулярность и своевременность работ зависят от владельца. Основными предприятиями в системе автотехобслуживания, осуществляющими ТО и ремонт легковых автомобилей, принадлежащих населению, является СТО. Современные СТО — это многофунункциональные предприятия, которые в зависимости от мощности и назначения осуществляют: ТО и ТР автомобиля в течение гарантийного и послегарантийного периодов эксплуатации; диагностирование узлов и агрегатов; противокоррозийная обработка кузовов; капитальный ремонт агрегатов; подготовку автомобилей к техосмотру; предпродажную подготовку автомобиля; продажу авто и запчастей, эксплуатационных и вспомогательных материалов и принадлежностей.
В данном дипломном проекте сделана попытка спроектировать участок по ремонту кузовов легковых автомобилей городской станции технического обслуживания, которая обслуживает наиболее распространенные марки легковых автомобилей ВАЗ, ГАЗ.
Кузов служит для размещения на автомобиле водителя, пассажиров и груза. В соответствии с этим к кузовам легковых автомобилей предъявляют следующие основные требования: 1) удобство входа в кузов и выхода из него; 2) удобное и безопасное размещение людей и багажа; 3) высокая комфортабельность (наличие эффективной системы отопления и вентиляции, хорошей изоляции от шума, пыли, влаги и тепла, хорошая обзорность и т. п.); 4) соответствие рабочего места водителя требованиям эргономики; 5) необходимые жесткость и долговечность при минимальной массе, хорошая обтекаемость и соответствие требованиям технической эстетики.
Кузов легкового автомобиля состоит из трех частей: передней, средней и задней. Средняя часть используется как пассажирское помещение и называется салоном. Две другие части в зависимости от расположения двигателя являются моторным или багажным отсеками.
Типаж кузовов легковых автомобилей разнообразен, чем достигается
наиболее полное соответствие этих автомобилей их назначению (для индивидуального или служебного пользования, такси и т. д.). В настоящее время распространены следующие типы кузовов:
а) седан — закрытый четырехдверный кузов с двумя рядами основных сидений (автомобили «Москвич-1500», ВАЗ-2105, «Волга» ГАЗ-24);
б) лимузин — закрытый четырехдверный кузов с перегородкой
позади переднего сиденья, отделяющей водителя от пассажиров
(автомобиль ЗИЛ-114);
в) купе — закрытый двухдверный кузов обычно с двумя рядами сидений, называемый также двухдверным седаном (автомобиль «Запорожец» ЗАЗ-966); в последние годы получили распространение трех- и пятидверные седаны, имеющие заднюю дверь, обеспечивающую удобный доступ в багажное отделение кузова;
г) кабриолет — двух- или четырехдверный кузов с мягким убирающимся тентом (крышей) и опускающимися боковыми стеклами (автомобиль ЗИЛ-411);
д) фаэтон — открытый кузов со складным мягким верхом, боковинками из водонепроницаемой ткани, имеющими пластмассовые окна и прикрепляемые к кузову при помощи специальной фурнитуры;
е) универсал — закрытый грузопассажирский кузов, в котором пассажирское и багажное отделения объединены, заднее сиденье складное, имеется дополнительная задняя дверь, облегчающая по грузку и выгрузку. Этого типа кузов, значительно расширяющий сферу применения легковых автомобилей, широко распространен.
Кузова легковых автомобилей массового производства состоят из несущего корпуса, крыльев, дверей, крышек моторного отсека (капота) багажника. Крылья часто приваривают к корпусу, чем увеличивают общую жесткость кузова. Такая оболочковая конструкция кузова наиболее соответствует современному состоянию технологии, позволяет широко внедрить механизацию и автоматизацию производства, сократить затраты
на изготовление кузова, уменьшить его массу.
На поверхность кузова наносят антикоррозионное покрытие. Нижнюю часть основания кузова и некоторые внутренние поверхности покрывают слоем специальной мастики, обеспечивающей герметичность, термо- и шумоизо-ляцию кузова, а также повышающей его стойкость против коррозии. Внутренние поверхности панелей крыши, пола и дверей оклеивают «вафельным» картоном, улучшающим звуко- и теплоизоляцию.
Капитальный ремонт кузова включает в себя выполнение следующих работ: прием кузова в ремонт; предварительную разборку; снятие старой краски при необходимости сварочных работ; замену изношенных или поврежденных коррозией деталей, а также силовых элементов каркасов, имеющих трещины; восстановление всех защитных покрытий; выполнение сборочных и доводочных операций.
Наиболее распространенными дефектами кузовов современных автомобилей являются: прогибы и перекосы стоек, вмятины, разрывы, трещины, коррозия, разрушение сварных соединений. Кроме этого, часто приходится восстанавливать резьбу в местах крепления деталей. Ремонту также подлежат при необходимости замки дверей, стеклоподъемники, сиденья, приборы системы отопления кузова.
Дипломный проект имеет целью:
— изучить и углубить технические знания, полученные при изучении дисциплины;
— привить необходимые навыки по проектированию предприятий по ремонту и обслуживанию автомобилей;
— научить пользоваться справочной, технической и нормативной литературой.
1 Технологическая часть
Отличительной особенностью технологического расчета станций технического о бслуживания автомобилей от расчета АТП является то, что заезды автомобилей на СТО для выполнения работ носят вероятностный характер. В технологическом расчете СТО производственная программа по видам технических воздействий не определяется, а принимается в соответствии с заданной мощностью станции техобслуживания.
Для городских СТО производственная программа характеризуется числом комплексно обслуживаемых автомобилей в год, т.е. автомобилей, которым на станции выполняется весь комплекс работ по поддержанию их в технически исправном состоянии в течение года.
Исходными данными для технологического расчета являются:
- число автомобилей, обслуживаемых СТО в год и тип станции обслуживания;
среднегодовой пробег обслуживаемого автомобиля;
- число заездов автомобиля на станцию в год;
- режим работы станции обслуживания.
- Расчет объема работ
Годовой объем работ по проведению технического обслуживания и текущего ремонта (ТО и ТР) на станции определяется по формуле:
где Nсто — число обслуживаемых автомобилей в год, по заданию принимаем Nсто =2500+500=3000 автомобилей ВАЗ и ГАЗ в год;
d — число заездов автомобилей на станцию в год, принимается d?2;
Lг — среднегодовой пробег автомобиля, для легковых автомобилей
индивидуальных владельцев принимается Lг = 10000 км;
t – удельная трудоемкость работ по ТО и ТР, чел-час/1000 км.
Удельная трудоемкость t установлена в зависимости от класса автомобиля: для автомобилей малого класса t=2,3 чел-час/1000 км.
Нормативная трудоемкость ТО и ТР корректируется в зависимости от числа постов на станции. Предварительно примем число постов на проектируемой станции Х=5. Ю. Тогда корректирующий коэффициент будет равен К=1,0.
Полученная величина относится ко всему комплексу работ по обслуживанию автомобиля. В данном дипломном проекте необходимо рассчитать отделение по ремонту кузовов.
По таблице распределения работ по их видам (табл. 8.2) определяем, что на ремонт кузовов при числе постов от 6 до 10 требуется 10% от общего объема работ.
Тогда объем работ по ремонту кузовов:
1.2 Расчет численности рабочих
Рассчитаем необходимое число производственных рабочих для участка ремонта кузовов.
Технологически необходимое число рабочих:
(2)
где Фт — годовой фонд времени технологического рабочего при односменной работе, обычно принимается Фт=2070 час.
Округляем число рабочих в большую сторону Рт = 7 чел.
Штатное число рабочих определяется по формуле:
(3)
где Фш — фонд штатного рабочего, принятый с учетом отпусков, больничных дней, принимается Фщ=1820 час.
Округляем число штатных рабочих в большую сторону Рш = 8 чел.
1.3 Расчет числа постов
Рабочие посты — это автомобиле-места, оснащенные соответствующим технологическим оборудованием и предназначенные для технического воздействия на автомобиль.
Для конкретного вида работ число рабочих постов определяется:
(4)
где Тп — годовой объем постовых работ (см. выше), чел-час;
?=1,15 — коэффициент неравномерности поступления автомобилей на СТО;
Фп — годовой фонд рабочего времени поста;
Рср — среднее число рабочих, одновременно работающих на посту, для сварочно-жестяницких работ принимается Рср=1 чел.
Годовой фонд рабочего времени поста:
(5)
где Драб.г. — число рабочих дней в году
Тсм — продолжительность смены;
для городских СТО обычно принимается Драб.г. = 305 дней, С=2, Тсм=8 час;
?=0,9 — коэффициент использования рабочего времени поста.
С — число смен работы в сутки;
Принимаем число постов Х=4.
По таблице определяем, что посты должны быть оснащены:
— осмотровыми канавами — 20%?1 пост;
— напольными подъемниками — 40%?2 поста.
2 Организационный раздел
2.1 Подбор технологического оборудования
В разделе «Введение» дипломной работы мы определили основные дефекты, которые необходимо устранять при ремонте кузовов легковых автомобилей. Исходя из содержания дефектов, составим перечень необходимого и вспомогательного оборудования, которое необходимо для оснащения участка по ремонту кузовов. Перечень представим в виде таблицы, где укажем наименование оборудования, и примерную площадь в плане, занимаемую им. Прежде всего, необходимо предусмотреть места для складирования съемных деталей с кузова: сидений, колес, стекол, обшивки и т.д., т.к. при проведении сварочных работ по ремонту кузова они или будут мешать работе — или могут быть повреждены. Топливные баки необходимо снимать по соображениям техники безопасности.
Для возможности проведения работ под днищем автомобиля участок должен быть оснащен подъемником.
Для проведения сварочных работ необходимы аппараты для газовой, электрической, точечной сварки и столы для их проведения.
Для ремонта съемных деталей: капота, дверей и т.д. необходимы специальные стенды или верстаки. —
Для утилизации громоздких кузовных деталей на участке должны быть предусмотрены бункеры.
Поскольку для замены деталей кузова необходимо будет применять вставки и заплаты, необходимы ножницы для резки металла, а для хранения металла специальный стеллаж. Технологическое оснащение рабочего места слесаря и сварщика состоит из оборудования, инструментов, приборов и приспособлений, подобранных согласно видам и
объемам.
Организационная оснастка подобрана в соответствии с требованиями научной организации труда для успешного выполнения основных и дополнительных функций. Площадь участка определяется суммированием площадей, занимаемым технологическим и организационным оборудованием с учетом коэффициента плотности распределения оборудования.
Таблица 1 — Перечень необходимого оборудования для участка
| Наименование | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Опрокидыватель для легковых автомобилей | 1 | 7,5 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Сварочный трансформатор | 3 | 1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Штатив для баллонов с кислородом и ацетиленом | 2 | 0,3 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Шкаф для инструмента | 2 | 1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Стеллаж для стекол | 1 | 3 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Стеллаж для деталей кузовов | 6 | 2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Стеллаж для ремонта дверей автомобиля | 2 | 2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Стенды для ремонта капота и крышки багажника | 2 | 1,5 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Подставка для металла | 1 | 1,5 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Бункер для утиля | 2 | 1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Ножницы для резки металла | 1 | 1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Аппарат для точечной сварки | 1 | 0,5 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Плита правочная | 1 | 2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Зигмашина | 1 | 1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Слесарный верстак | 2 | 1,5 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Стенд для растяжки кузовов | 1 | 4 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Подъемник электромеханический | 2 | 5 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Стеллаж для топливных баков | 1 | 3 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Стеллаж для подушек и спинок сидений | 1 | 3 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Стеллаж для колес | 1 | 2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Столы для электро- и газосварочных работ | 2 | 1,5 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Стеллаж для прочих деталей | 1 | 1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Итого площадь под оборудованием: м 2 | 69,1 |
2.2 Расчет площадей производственных помещений
Расчет площадей производственных помещений СТО производится по аналогии расчета площадей для АТП.
Площадь зоны текущего ремонта для проектируемого участка:
, м 2 (6)
где fa — площадь, занимаемая автомобилем в плане, примем по данным табл. 1.5 [2] среднюю величину для автомобилей ВАЗ и ГАЗ-24
fa — 7,5 м ; X — число постов (см. выше);
Кп — коэффициент плотности расстановки постов, при одностороннем расположении постов Кп=6. 7.
м 2
Площадь производственного участка, необходимая для расстановки оборудования и производства ремонтных работ:
(7)
где ?? — суммарная площадь оборудования, необходимая для оснащения участка, примем по таблице 1 (см.п.2.3), ?? =69,1 м 2 ;
Кп — коэффициент плотности расстановки оборудования, для участка ремонта кузовов нормативный коэффициент Кп=4,5. 5
м 2
Кроме того, необходимо предусмотреть площадь для клиентов из расчета «9. 12 м 2 на 1 пост; Fкл=36 м 2
Итого общая площадь участка по ремонту кузовов автомобиля будет:
F=180+310+36=526 м 2
Планировку участка выполним на отдельном листе, используя условные обозначения.
2.3 Расчет освещения
Освещение в помещении оказывает существенное влияние на качество ремонта кузовов легковых автомобилей. Хорошее освещение повышает производительность труда, снижает производственный травматизм и усталость рабочего. Важно учитывать при установке освещения правильное направление света, чтобы источники света не оказывали ослепляющего действия и не создавали теней. Для поддержания уровня освещенности необходимо регулярно выполнять чистку и мойку окон и светильников.
Общая световая мощность ламп рассчитывается по формуле:
(8)
где W — общая световая мощность ламп;
N=20 Вт — норма расхода электроэнергии на 1 м 2 ;
F — площадь помещения, м 2 .
Отсюда необходимое количество светильников при мощности каждой лампы Р=200 Вт будет
(9)
Таким образом, для освещения участка по ремонту кузовов необходимо 52 светильников по 200 Вт каждый.
2.4 Расчет вентиляции
При выполнении сварочных операций выделяются вредные вещества разложения флюса, образующиеся в зоне электрической дуги, а также углекислый газ. При работе газовой сваркой выделяется ацетилен, продукты его сгорания. Такой воздух вредно действует на здоровье работающих, ухудшает их самочувствие и снижает производительность труда, а в некоторых случаях может привести к серьезным заболеваниям и отравлениям организма человека. Поэтому важно поддерживать воздух в чистом состоянии. Для этого в цехе предусмотрена общая приточно-вытяжная вентиляция. Кроме этого рабочее место сварщика оборудуется местной вытяжной вентиляцией.
Исходя из общего объема участка по ремонту кузовов можно аналитически рассчитать подбор необходимого вентилятора по формуле:
(10)
где W — производительность вентилятора, м 3 /ч;
К=6 — рекомендуемая кратность обмена воздуха для сварочных работ;
V — объем помещения.
, м 3 (11)
где Н — высота перекрытий на участке, м;
Таким образом, принимаем три вентилятора осевых с подачей 5000 м 3 /ч каждый общей производительностью 15000m 3 /ч.
2.5 Разработка техпроцесса
Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, обусловленной невозможностью обеспечения одинаковых сроков службы деталей и сборочных единиц автомобиля при изготовлении и в процессе эксплуатации. В связи с этим нецелесообразно прекращать эксплуатацию автомобиля при выходе из строя отдельных деталей и сборочных единиц Ремонт позволяет более полно использовать ресурс деталей автомобиля и продлить срок его службы.
Для проведения качественного ремонта и обслуживания узлов и агрегатов автомобилей на предприятиях автомобильного транспорта разрабатываются технологические процессы, в которых регламентируются порядок выполнения операций, необходимое время для ее проведения и применяемый инструмент или материал.
Наблюдения за деталями автомобиля в эксплуатации позволяют выделить следующие основные повреждения деталей и разрушения материалов: износ, деформацию, разрушение, коррозионные повреждения, эрозионные повреждения и т.п. Применительно к кузовам наиболее часто встречаются деформация, разрушение, коррозионные повреждения.
Кузов является наиболее дорогой и сложной при изготовлении и ремонте частью автомобиля. Стоимость кузов легкового достигает до 75—85%, стоимости всего автомобиля. На изготовление кузова затрачивают в большом количестве дорогие и дефицитные материалы. При капитальном ремонте кузова экономия в одном листовом металле по сравнению с изготовлением нового кузова составляет 75— 78%.
Качественно отремонтированный кузов не должен уступать по прочности и долговечности новому кузову. Увеличение срока службы кузовов достигается включением в технологический процесс его ремонта мероприятий, обеспечивающих кузову восстановление правильной геометрической формы, высокую сопротивляемость коррозии и хорошую термо- шумоизоляцию. Кроме того, внешняя декоративная отделка
восстановленного кузова должна отвечать современным эстетическим и эргономическим требованиям, предъявляемым к кузову нового автомобиля.
Технологический процесс восстановления кузовов необходимо рассматривать как комплексную последовательную систему выполнения технологических действий, направленных на достижение требуемого уровня качества ремонта. При восстановлении кузовов применяют различные технологические методы устранения отдельных имеющихся повреждений. При составлении технологического процесса необходимо учитывать особенности каждого метода устранения дефектов и рационально их применять.
Наиболее распространенными дефектами кузовов легковых автомобилей являются прогибы и перекосы стоек, вмятины, пробоины и разрывы, трещины, коррозия, разрушение сварных соединений. При ремонте восстанавливают поврежденную резьбу в местах крепления деталей, удаляют некачественно установленные накладки и заменяют их дополнительными ремонтными деталями, заменяют элементы пола, разрушенные коррозией или не поддающиеся правке.
Ремонт металлических сварных кузовов выполняют в такой последовательности: предварительная правка панелей, имеющих аварийный характер; вырезка панелей, не подлежащих восстановлению правкой или поврежденных сквозной коррозией; устранение имеющихся трещин и разрывов; приварка предварительно изготовленных и собранных панелей или ремонтных деталей вместо удаленных; проковка и зачистка сварочных швов; окончательная правка и тонкая рихтовка поверхностей.
Предварительную правку кузова или кабины после аварии проводят на стенде с использованием комплекта приспособлений (растяжек). При больших деформациях правку выполняют с нагревом поврежденных мест, а при малых — в холодном состоянии. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины, изгибы и перекосы. Предварительную правку проводят перед сварочными работами, так как в процессе ее
выполнения могут образоваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем следует устранить. Вырезку поврежденных участков кузовов выполняют газовой резкой или пневматическим резцом. Пневматический резец обеспечивает более высокую производительность и лучшее качество кромок в местах вырезки.
Трещины и разрывы устраняют газовой или электродуговой сваркой в углекислом газе. Качество работ, выполняемых электродуговой сваркой в углекислом газе, лучше, чем при газовой сварке. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы сверлят сверлом диаметром 8 мм. Трещины и разрывы в деталях толщиной не более 1 мм устраняют газовой сваркой. Для предотвращения коробления при нагреве сварку выполняют вначале в отдельных точках, расстояние между которыми 10 . 30 мм, а затем по мере необходимости проваривают сплошным швом.
При варке ремонтных деталей или панелей предшествует прихватка отдельными точками, расстояние между которыми 80 . 120 мм.
Для соединения ремонтных деталей в отдельные панели при ремонте кузовов широко используют контактно-точечную сварку.
Проковку и зачистку сварочных швов применяют для их уплотнения с целью создания лучшей герметичности, а также для придания панелям требуемого профиля. Проковку проводят пневматическим пистолетом с помощью поддержек. Зачистку мест сварки осуществляют шлифовальными кругами, установленными в пневматических или электрических машинках.
Окончательной правкой и тонкой рихтовкой обеспечивают правильную геометрическую форму кузова или кабины, а также удаляют мелкие вмятины и вы пучины, оставшиеся на поверхностях. При окончательной правке используют различные растяжки. Тонкую рихтовку поверхностей выполняют механизированным способом с помощью пневматических рихтовальных молотков.
Ремонт оборудования и механизмов кузовов (механизмы сидений, стекло
подъемники, стеклоочистители и т.п.) состоит в их разборке, дефектации деталей, устранении выявленных повреждений, доукомплектовке механизмов новыми деталями взамен негодных, сборке и регулировке механизмов. Все детали кузовных механизмов просты по своей конструкции и ремонт их заключается в выполнении несложных слесарно-сборочных и
сварочных операций. Имеющиеся трещины в корпусах заваривают, а износы рабочих поверхностей устраняют наплавкой или постановкой дополнительной ремонтной детали. Корпусные детали с обломами бракуют. Пружины, потерявшие упругость и сломанные, заменяют новыми.
Обломанные детали, соединенные резьбой, вывертывают, если есть возможность захватить их за выступающую часть, или высверливают отверстие сверлом меньшего диаметра, чем резьба. В это отверстие вставляют квадратный стержень, при помощи которого вывертывают остаток сломанной детали. После удаления детали резьбу в отверстии прогоняют метчиком. Если повреждена резьба в отверстии, то отверстие заваривают, зачищают заплывы металла от сварки заподлицо с основным металлом корпуса, просверливают отверстие под резьбу нужного диаметра и нарезают новую резьбу.
Незначительную коррозию на поверхности деталей очищают наждачной бумагой и механизированным инструментом. При глубоких следах коррозии поврежденные детали заменяют новыми.
Поврежденные детали кузовов, изготовленные из неметаллических материалов, в процессе ремонта заменяют новыми, так как технология их изготовления проста и экономична. Детали, ремонт которых целесообразен и экономически оправдан, восстанавливают склеиванием. Процесс склеивания состоит из подготовки поверхности, нанесения клея и выдержки склеенного соединения под давлением.
Сборку кузовов при ремонте автомобилей выполняют дважды: до окраски и после нанесения защитно-декоративного покрытия.
До окраски на кузов устанавливают двери, капот, которые подлежат окраске. При сборке кузова или кабины выдерживают требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями. Окончательная сборка кузова предусматривает установку внутренней обивки, элементов боковин и панелей внутренней отделки дверей, стекол, сидений, шумо- и теплоизоляционных прокладок, уплотнителей дверей и капотов, электрооборудования (проводов, подфарников, фар, плафонов, световой и сигнальной аппаратуры), панели приборов в сборе, деталей системы обогрева салона, рулевого управления, декоративных деталей и др. Окончательную сборку отремонтированных кузовов и кабин осуществляют в той же последовательности, что и сборку нового автомобиля.
Окраску при ремонте кузовов, кабин и платформ применяют для защиты от коррозии, а также для улучшения внешнего вида автомобиля. Противокоррозионное окрашивание заключается в нанесении лакокрасочных материалов на металл для защиты от коррозии в период эксплуатации автомобиля без учета требований декоративной отделки. При этом на слой противокоррозионной грунтовки наносят толстое покрытие, устойчивое к действию водных растворов, но не обладающее декоративными качествами. Защитно-декоративное окрашивание обеспечивает требуемую внешнюю отделку кузова и одновременно их противокоррозионную защиту.
Для окраски используют следующие лакокрасочные материалы: грунтовки; преобразователи ржавчины; растворители; шпаклевки; различные эмали; лаки и др. При окраске кузовов легковых автомобилей для внешних слоев покрытия применяют синтетические и нитроцеллюлозные эмали.
Процесс получения качественного защитно-декоративного покрытия нанесением лакокрасочных материалов предусматривает операции, выполняемые в такой последовательности: приготовление лакокрасочных материалов; подготовка поверхности к окраске; грунтовка; шпаклевка;
шлифование наружных поверхностей; нанесение противокоррозионных и
противошумных мастик, первого слоя эмали; выправка наружных поверхностей шпаклеванием; местное шлифование выправленных поверхностей; нанесение нескольких слоев эмали; сушка после нанесения каждого слоя; контроль качества окраски кузова.
Упрощенно технологический процесс ремонта кузова можно изобразить графически, указав в отдельных квадратах основные операции, стрелками показываются последующее направление технологического перехода при ремонте.
Для проведения качественного ремонта и обслуживания узлов и агрегатов автомобилей на предприятиях автомобильного транспорта разрабатываются технологические процессы, в которых регламентируются порядок выполнения операций, необходимое время для ее проведения и применяемый инструмент или материал.
Наиболее распространенными дефектами кузовов легковых автомобилей являются прогибы и перекосы стоек, вмятины, пробоины и разрывы, трещины, коррозия, разрушение сварных соединений. При ремонте восстанавливают поврежденную резьбу в местах крепления деталей, удаляют некачественно установленные накладки и заменяют их дополнительными ремонтными деталями, заменяют элементы пола, разрушенные коррозией или не поддающиеся правке.
Ремонт металлических сварных кузовов выполняют в такой последовательности: предварительная правка панелей, имеющих аварийный характер; вырезка панелей, не подлежащих восстановлению правкой или поврежденных сквозной коррозией; устранение имеющихся трещин и разрывов; приварка предварительно изготовленных и собранных панелей или ремонтных деталей вместо удаленных; проковка и зачистка сварочных швов; окончательная правка и тонкая рихтовка поверхностей.
Предварительную правку кузова после аварии проводят на стенде с использованием комплекта приспособлений (растяжек). При больших деформациях правку выполняют с нагревом поврежденных мест, а при
малых — в холодном состоянии. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины, изгибы и перекосы. Предварительную правку проводят перед сварочными работами, так как в процессе ее выполнения могут образоваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем следует устранить.
Вырезку поврежденных участков кузовов выполняют газовой резкой или пневматическим резцом. Пневматический резец обеспечивает более высокую производительность и лучшее качество кромок в местах вырезки.
Трещины и разрывы устраняют газовой или электродуговой сваркой в углекислом газе. Качество работ, выполняемых электродуговой сваркой в углекислом газе, лучше, чем при газовой сварке.
При варке ремонтных деталей или панелей предшествует прихватка отдельными точками, расстояние между которыми 80 . 120 мм.
Для соединения ремонтных деталей в отдельные панели при ремонте кузовов широко используют контактно-точечную сварку.
Окончательной правкой и тонкой рихтовкой обеспечивают правильную геометрическую форму кузова или кабины, а также удаляют мелкие вмятины и вы пучины, оставшиеся на поверхностях. При окончательной правке используют различные растяжки. Тонкую рихтовку поверхностей выполняют механизированным способом с помощью пневматических рихтовальных молотков.
Незначительную коррозию на поверхности деталей очищают наждачной бумагой и механизированным инструментом. При глубоких следах коррозии поврежденные детали заменяют новыми.
До окраски на кузов устанавливают двери, капот, которые подлежат окраске. При сборке кузова или кабины выдерживают требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями.
Окраску при ремонте кузовов, кабин и платформ применяют для защиты от коррозии, а также для улучшения внешнего вида автомобиля. Противокоррозионное окрашивание заключается в нанесении
лакокрасочных материалов на металл для защиты от коррозии в период эксплуатации автомобиля без учета требований декоративной отделки. При этом на слой противокоррозионной грунтовки наносят толстое покрытие, устойчивое к действию водных растворов, но не обладающее декоративными качествами. Защитно-декоративное окрашивание обеспечивает требуемую внешнюю отделку кузова и одновременно их противокоррозионную защиту.
При окраске кузовов легковых автомобилей для внешних слоев покрытия применяют синтетические и нитроцеллюлозные эмали.
2.6 Техника безопасности, охрана труда и окружающей среды
При проведении ремонта автомобилей, узлов и агрегатов в автотранспортных предприятиях и станция технического обслуживания нередко происходят несчастные случаи, связанные с производством.
В большинстве своем эти несчастные случаи происходят в связи с плохой организацией рабочих мест, недостаточной оснащенностью их оборудованием, приспособлениями и инструментами, неправильными приемами труда, применением неисправных инструментов, а также вследствие недостаточного освещения, отопления, вентиляции, несоответствия применяемой спецодежды и индивидуальных средств защиты.
При проведении ремонта автомобилей предъявляются общие требования по безопасным условиям труда. Перечислим основные из них:
— устройство зданий для ремонта автомобилей должно обеспечивать рациональное выполнение технологических процессов ремонта и нормальные санитарные условия труда;
— объем производственного помещения на каждого работающего должен составлять не менее 13 м 3 , а площадь помещения не менее 4 м 2 ;
— в производственных помещениях полы должны быть теплыми, плотными, с большим сопротивлением удару, иметь покрытие с гладкой поверхностью, удобной для очистки;
— рабочие должны быть обеспечены полным комплектом исправных инструментов и приспособлений, соответствующих характеру выполняемой работы по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Пользоваться неисправными инструментами и приспособлениями запрещается;
— работы по ремонту агрегатов и узлов, снятых с автомобиля, должны производиться только на специально оборудованных местах на участке по ремонту агрегатов и узлов;
— помещения участка должны соответствовать правилам противопожарной безопасности. Верстаки, столы, стенды и т.д., изготовленные из древесных материалов, должны быть обиты листовым железом или пластиком;
— при работах, связанных с применением легковоспламеняющихся веществ (бензин и т.п.) запрещается пользоваться открытым огнем, неисправным электроинструментом, инструментом, способным при работе вызывать искры;
— участок по ремонту узлов и агрегатов должен иметь как искусственное, так и естественное освещение;
— рабочие места, на которых применяются вещества, выделяющие вредные пары, должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией;
— помещение участка по ремонту должно иметь удобные подъезды и проходы, обеспечивающие безопасное транспортирование агрегатов;
— во избежание падения узлов и агрегатов, запрещается ремонтировать их на необорудованных верстаках, столах и посторонних предметах (ящиках и т.п.).
Для каждого вида работ и для различных профессий разработаны свои правила техники безопасности, которые надо неукоснительно соблюдать при выполнении работ.
В данном разделе рассмотрены вопросы правил техники
безопасности при ремонте кузовов автомобиля.
При выполнении работ, связанных с использованием электроэнергии, чаще всего происходят несчастные случаи в результате применения неисправного инструмента, неисправной электропроводки, а также при электросварочных работах.
Требования техники безопасности при проведении электросварочных работ:
а) Электросварочные работы должны проводиться в специально предназначенных для этих целей помещениях;
б) Корпуса электросварочных агрегатов, рабочие места (сварочные столы, плиты, приспособления) должны быть заземлены;
в) Включение сварочных трансформаторов в электрическую сеть производится только при помощи рубильников;
г) При электросварочных работах сварщик обязательно должен пользоваться щитом с защитными стеклами (светофильтрами);
д) Рабочие места сварщика должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией;
е) К электросварочным работам допускаются лица, имеющие удостоверения о сдаче экзаменов по соответствующей программе;
ё) При работе на другом электрооборудовании проверить заземление оборудования;
ж) Работать при проведении сварочных работ и с шлифовальной машинкой разрешается только в защитных очках;
Каждый рабочий должен соблюдать также следующие правила личной гигиены:
— не хранить и не принимать пищу в рабочих помещениях;
— работать только в соответствующей спецодежде и пользоваться
индивидуальными средствами защиты;
— регулярно чистить и стирать спецодежду.
Все работники предприятий автомобильного транспорта должны знать правила пожарной безопасности, а также уметь обращаться с инвентарем и правильно использовать его в случае возникновения пожара в любом месте.
Для защиты окружающей среды на станции технического обслуживания применяется система оборотного водоснабжения. Загрязнённая вода проходит фильтрацию с целью задержания взвешенных частиц, извлечения нефтепродуктов и, в дальнейшем, используется по замкнутому циклу в технических целях. Также на участке технического обслуживания и ремонта проводится сбор и надлежащая утилизация отработанных жидкостей и материалов.
