Контроль качества ремонта деталей, сопряжений

Качество восстановления деталей оценивают степенью соответствия полученных физико-механических свойств и геометрических параметров заданным техническими условиями на восстановление детали и ремонтным чертежом аналогичным свойствам и параметрам.

При восстановлении деталей выполняют летучий, промежуточный и окончательный контроль. Летучий контроль проводят выборочно как на отдельных операциях технологического процесса, так и на готовых деталях. Промежуточный контроль выполняют пооперационно и по сгруппированным операциям. Проверку осуществляют непосредственные исполнители работ, а также работники ОТК предприятия. Окончательный контроль всех восстановленных деталей проводят работники ОТК предприятия.

При обработке резанием проверяют соответствие размеров, формы, взаимного расположения обработанных поверхностей и их шероховатость, требованиям ремонтных чертежей или технических условий. Для этой цели используют универсальные измерительные инструменты, предельные калибры, приспособления и приборы, профилометры.

При контроле шейки валов и отверстия измеряют в нескольких плоскостях и сечениях. Шлицевые части валов и шлицевые ступицы контролируют по наружному и внутреннему диаметрам шлицев, толщине каждого зуба (ширине впадины) универсальными средствами измерения, комплексными калибрами или новыми сопрягаемыми деталями. Резьбовые части валов и отверстия проверяют калибром-кольцом и калибром-пробкой на всей длине резьбы, взаимное расположение поверхностей — специальными приборами и приспособлениями с индикаторами.

При сварке и наплавке проверяют качество швов, толщину наплавленного металла, обрабатываемость, плотность наплавленного металла и его твердость, а также режим наплавки. Наплывы, подрезы, трещины, кратеры, непровары, поры, раковины, шлаковые включения выявляют при осмотре невооруженным глазом и через лупу. Ответственные детали после предварительной обработки подвергают магнитной или ультрафиолетовой дефектоскопии.

Герметичность контролируют керосином или воздухом при определенном давлении, а при необходимости — гидравлическим методом на специальных стендах. Твердость наплавленного металла определяют с использованием твердомеров.

Гальванические покрытия контролируют по внешнему виду осажденного металла. При осмотре может быть использована лупа. При контроле выявляют трещины, поры, отслоения осадка от основного металла, дендритные наросты, пятна, пригар. Прочность сцепления осадка с основным металлом проверяют методом нанесения на поверхность осадка острым шабером перекрещивающихся царапин глубиной до основного металла и через лупу осматривают места царапин. Отслоение осадка в этих местах свидетельствует о плохой сцепляемости. В отдельных случаях сцепляемость проверяют на специальных образцах.

Кроме указанных методов контроля гальванических покрытий используют расчетный и капельный [3, 37]. Расчетным методом определяют толщину покрытия по формуле:

, (3.88)

где — толщина покрытия, мм; — катодная плотность тока, А/дм 2 ; — электрохимический эквивалент, г/(А×ч); — время осаждения металла, ч; — плотность осаждаемого металла, г/см 3 .

Твердость гальванических покрытий контролируют на приборе типа ПМТ-3 или с помощью твердомера Виккерса. В гальванических цехах систематически контролируют состав электролитов, оборудование, режим процесса, качество подготовительных операций.

На термических участках контролируются режимы термообработки и твердость обработанных поверхностей с помощью твердомеров [39].

Периодически проверяют состояние технологического оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента на рабочих местах, а также режимы обработки (скорость резания, подачи, припуск на обработку).

Для обеспечения высокой надежности контрольно-измерительных операций все измерительные приборы и инструмент должны периодически подвергаться проверке через установленные промежутки времени, гарантирующие поддержание их точности в заданных пределах. Все приборы и инструмент должны быть обеспечены инструктивной документацией по правилам пользования.

Дата добавления: 2015-02-16 ; просмотров: 1789 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Контроль качества ремонта автомобилей и их агрегатов

Технический контроль — это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установ­ленным требованиям. Сущность технического контроля сводится к двум этапам, т.е. к получению первичной и вторичной информа­ции. Первичная информация отражает фактическое состояние объекта контроля, а вторичная — степень соответствия (несоот­ветствия) фактических данных требуемым. Допускается практичес­кое совмещение обоих этапов или отсутствие первого этапа. Вто­ричная информация используется для выработки (автоматической или через человека) регулирующих воздействий на объект. Объек­тами технического контроля являются предметы труда (продукция в виде изделий, материалов, технической документации и т.п.) и средства труда (оборудование и технологические процессы), кото­рые подвергаются контролю. Каждый объект контроля имеет кон­тролируемые признаки.

Контролируемый признак — это количественная или качест­венная характеристика свойств объекта, подвергаемая контролю. Качественные характеристики — это форма изделия, наличие (отсутствие) дефектов в изделии, наличие стука, вибра­ции, а количественные — это численные значения геомет­рических параметров, а также контролируемые параметры, опре­деляющие физические, химические свойства объекта контроля. Место получения первичной информации о контролируемом при­знаке называют контрольной точкой.

Контроль, при котором первичная информация о контролиру­емых признаках воспринимается посредством органов чувств, без учета их численных значений, называется органолептическим. Раз­новидностью органолептического контроля является визуальный контроль и технический осмотр. Визуальный контроль осуществ­ляется только органами зрения, технический осмотр — органами чувств. Если при контроле обязательно используют средства конт­роля, то его называют измерительным.

Основными элементами системы контроля являются метод, средство, исполнитель и документация. Метод контроля — это со­вокупность правил применения определенных принципов и средств контроля. Различают разрушающий и неразрушающий методы кон­троля. Разрушающий (неразрушающий) контроль — это метод, при котором может быть нарушена (не должна быть нарушена) при­годность объекта к использованию по назначению. Изделия (тех­нические устройства, измерительные приборы, приспособления и т.д.) и (или) материалы, используемые для получения первич­ной информации, называют средством контроля.

В зависимости от объекта контроля различают контроль каче­ства продукции, технологического процесса, технологической до­кументации и средств технологического оснащения, которые яв­ляются частными случаями производственного процесса. Произ­водственный контроль осуществляют на стадии ремонта продукции. Контроль качества продукции — контроль количественных и (или) качественных свойств продукции. Контроль технологического процесса заключается в проверке режимов, характеристик, параметров технологического процесса, а средств технологического осна­щения — в проверке состояния технологического оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измерительных стендов, транспортно-загрузочных устройств и т. п.

Установлены следующие виды технического контроля:

по этапу процесса ремонта — входной, операционный, при­емочный;

по полноте охвата контролем — сплошной, выборочный, не­прерывный, периодический, летучий;

по месту проведения — стационарный или скользящий.

Сплошной контроль — это контроль каждой единицы продук­ции. Если при контроле решение о контролируемой совокупности или процесса принимают по результатам проверки одной или не­скольких выборок, то его называют выборочным. Непрерывный контроль — контроль, при котором поступление информации о контролируемых параметрах происходит непрерывно. Контроль, который проводится в случайные моменты времени, называют летучим. Входной контроль — это контроль продукции поставщи­ка, поступившей к потребителю (заказчику) и предназначаемой для использования при изготовлении или ремонте. Операционный контроль представляет собой проверку продукции или процесса во время выполнения или завершения технологической операции. В процессе приемочного контроля продукции принимают реше­ние о ее пригодности к поставкам (использованию). Стационар­ный контроль — это приемочный, операционный или входной контроль, выполняемый на специально оборудованном рабочем месте, куда доставляются объекты контроля. Если средства конт­роля доставляются на рабочее место, то это скользящий контроль.

В зависимости от формы организации технический контроль бывает пассивным и активным. Контроль, фиксирующий данные о качестве объекта, проверяющий его годность, называется пассив­ным. Технический контроль, не только оценивающий качество объекта, но активно воздействующий на технологический процесс с целью управления, называется активным.

Дефект — это каждое отдельное несоответствие продукции ус­тановленным требованиям. Дефектное изделие — изделие, имею­щее хотя бы один дефект. Браком называют продукцию, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов.

Особыми видами контроля качества продукции являются ис­пытание и диагностирование. Испытание — это эксперименталь­ное определение количественных и качественных характеристик свойств объекта при воспроизведении определенных воздействий на продукцию по заданной программе. Диагностирование пред­ставляет собой процесс определения технического состояния объек­та безразборными методами с определенной точностью.

Контроль на авторемонтном предприятии — это система про­верки технической документации, орудий и процесса производ­ства, состоящая из комплекса методов и форм. Контроль качества продукции является составной частью системы управления качеством ремонта автомобилей, охватывающей все элементы и ста­дии производственного процесса.

Объектом контроля являются все составные элементы производ­ственного процесса ремонта, а именно: предмет труда — ремонт­ный фонд, поступающий от потребителей; материалы, запасные части и изделия, получаемые от внешних поставщиков; отремон­тированные или изготовленные детали, сборочные единицы и аг­регаты; технологическая документация; средства труда — разборочно-очистные работы; технологические процессы ремонта; сбор­ка; испытание и окраска; технологическое оборудование и оснастка.

Контроль качества продукции на предприятии осуществляется отделом технического контроля (ОТК). Главная задача ОТК — это предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требо­ваниям стандартов и техническим условиям, проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договоров или некомплектной продукции.

Технология ремонта определяет вид, методы и средства контроля. На ремонтном предприятии используют следующие виды техни­ческого контроля: входной, операционный и приемочный; сплош­ной, выборочный и непрерывный; стационарный и скользящий.

Процессы технического контроля разрабатываются по прави­лам, установленным в стандартах, и должны обеспечивать реше­ние задач входного, операционного и приемочного контроля. Для выполнения контроля изделий необходимо определить: наимено­вание технологических переходов, подлежащих контролю; пара­метры, подлежащие контролю; требования, предъявляемые к параметрам изделий; контрольно-измерительные средства; вид кон­троля, выборочность контроля; трудоемкость контрольных операций; квалификационный разряд контрольной операции и т.д.

Контроль качества ремонта деталей, сопряжений

Качество восстановления деталей оценивают степенью соответствия полученных физико-механических свойств и геометрических параметров заданным техническими условиями на восстановление детали и ремонтным чертежом аналогичным свойствам и параметрам.

При восстановлении деталей выполняют летучий, промежуточный и окончательный контроль. Летучий контроль проводят выборочно как на отдельных операциях технологического процесса, так и на готовых деталях. Промежуточный контроль выполняют пооперационно и по сгруппированным операциям. Проверку осуществляют непосредственные исполнители работ, а также работники ОТК предприятия. Окончательный контроль всех восстановленных деталей проводят работники ОТК предприятия.

При обработке резанием проверяют соответствие размеров, формы, взаимного расположения обработанных поверхностей и их шероховатость, требованиям ремонтных чертежей или технических условий. Для этой цели используют универсальные измерительные инструменты, предельные калибры, приспособления и приборы, профилометры.

При контроле шейки валов и отверстия измеряют в нескольких плоскостях и сечениях. Шлицевые части валов и шлицевые ступицы контролируют по наружному и внутреннему диаметрам шлицев, толщине каждого зуба (ширине впадины) универсальными средствами измерения, комплексными калибрами или новыми сопрягаемыми деталями. Резьбовые части валов и отверстия проверяют калибром-кольцом и калибром-пробкой на всей длине резьбы, взаимное расположение поверхностей — специальными приборами и приспособлениями с индикаторами.

При сварке и наплавке проверяют качество швов, толщину наплавленного металла, обрабатываемость, плотность наплавленного металла и его твердость, а также режим наплавки. Наплывы, подрезы, трещины, кратеры, непровары, поры, раковины, шлаковые включения выявляют при осмотре невооруженным глазом и через лупу. Ответственные детали после предварительной обработки подвергают магнитной или ультрафиолетовой дефектоскопии.

Герметичность контролируют керосином или воздухом при определенном давлении, а при необходимости — гидравлическим методом на специальных стендах. Твердость наплавленного металла определяют с использованием твердомеров.

Гальванические покрытия контролируют по внешнему виду осажденного металла. При осмотре может быть использована лупа. При контроле выявляют трещины, поры, отслоения осадка от основного металла, дендритные наросты, пятна, пригар. Прочность сцепления осадка с основным металлом проверяют методом нанесения на поверхность осадка острым шабером перекрещивающихся царапин глубиной до основного металла и через лупу осматривают места царапин. Отслоение осадка в этих местах свидетельствует о плохой сцепляемости. В отдельных случаях сцепляемость проверяют на специальных образцах.

Кроме указанных методов контроля гальванических покрытий используют расчетный и капельный [3, 37]. Расчетным методом определяют толщину покрытия по формуле:

, (3.88)

где — толщина покрытия, мм; — катодная плотность тока, А/дм 2 ; — электрохимический эквивалент, г/(А×ч); — время осаждения металла, ч; — плотность осаждаемого металла, г/см 3 .

Твердость гальванических покрытий контролируют на приборе типа ПМТ-3 или с помощью твердомера Виккерса. В гальванических цехах систематически контролируют состав электролитов, оборудование, режим процесса, качество подготовительных операций.

На термических участках контролируются режимы термообработки и твердость обработанных поверхностей с помощью твердомеров [39].

Периодически проверяют состояние технологического оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента на рабочих местах, а также режимы обработки (скорость резания, подачи, припуск на обработку).

Для обеспечения высокой надежности контрольно-измерительных операций все измерительные приборы и инструмент должны периодически подвергаться проверке через установленные промежутки времени, гарантирующие поддержание их точности в заданных пределах. Все приборы и инструмент должны быть обеспечены инструктивной документацией по правилам пользования.