ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О РЕМОНТЕ ГОРНЫХ МАШИН

Основные сведения о ремонте горных машин.Для предупреждения износа оборудования и преждевременного выхода его из строя обслуживают и ремонтируют горные машины по заранее составленному плану.

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) предусматривает проведение регулярных профилактических осмотров, технического обслуживания оборудования и периодических его ремонтов.

Профилактические осмотры и техническое обслуживаниенаправлены на обеспечение длительной работоспособности оборудования. Техническое обслуживание включает ежесменный и периодический технический уход.Ежесменный уход проводят в соответствии с инструкцией по технической эксплуатации в начале и конце смены, периодический технический уход – после определенного времени работы машины независимо от ее физического состояния. Периодичность проведения и перечень выполняемых при периодическом уходе работ определяются инструкцией по эксплуатации оборудования.

Ремонт оборудования выполняют для устранения неисправностей и восстановления его работоспособности. В зависимости от вида оборудования и степени его физического износа ремонт может быть малым, средним, текущим или капитальным. Например, для погрузочных и транспортных подземных машин установлены два вида ремонта: текущий и капитальный.

Текущий ремонтнаправлен на поддержание основных параметров оборудования на допустимом техническом уровне. Предусматривается частичная разборка машин и замена вышедших из строя деталей и узлов новыми или восстановленными. Текущий ремонт оборудования, эксплуатируемого под землей, как правило, выполняется в подземных ремонтных мастерских и может продолжаться несколько суток.

Капитальный ремонт.Предусматривается полная разборка машин на отдельные узлы, их проверка, замена изношенных деталей или узлов и агрегатов новыми или реставрированными. Капитальный ремонт оборудования проводят в центральных ремонтно-механическпх мастерских или на ремонтно-механпческпх заводах. Частота ремонтов указана в инструкции по эксплуатации, которую составляет завод-изготовитель.

Физический износ оборудования зависит от времени его фактической работы, поэтому при планировании ремонтов за основу расчетных нормативов принимают 1 машино-ч.

Период времени эксплуатации оборудования от одного капитального ремонта до другого называют длительностью межремонтного цикла, а между двумя другими видами ремонта – межремонтным периодом. Определенный порядок чередования видов ремонта с заданными промежутками времени на протяжении одного межремонтного цикла называют его структурой.

Для основных видов геологоразведочного оборудования приняты типовые структуры межремонтных циклов.

По каждому виду оборудования необходимое число ремонтов рассчитывают по формуле

, (1.7)

где – среднее число единиц данного вида оборудования, находящегося в работе; – коэффициент машинного времени, показывающий, какую часть от общего времени пребывания оборудования в работе оно находится под нагрузкой или работает вхолостую (например, для двигателей); – общий фонд рабочего времени для одной единицы оборудования за определенный период времени, например за 1 год, ч; – число капитальных и других ремонтов, предусмотренных для данного вида оборудования в структуре межремонтного цикла; – длительность межремонтного цикла, машино-ч.

Для каждого вида оборудования с учетом количества эксплуатируемых единиц и структуры межремонтного цикла устанавливают расход запасных частей и материалов, планируют затраты труда.

Все машины и другое оборудование, которое вследствие физического износа по истечении установленного срока работы или другим причинам становится нецелесообразно или невозможно восстанавливать и в дальнейшем использовать, подлежит списанию с баланса предприятия.

Производительность.У горных машин различают теоретическую (расчетную) ,техническую (паспортную) и эксплуатационную (действительную, фактическую) производительность.

Теоретическая – производительность машины (м/мин, т/ч, м 3 /ч и т. д.) при непрерывной ее работе, определяемая с учетом типоразмера машины, т. е. зависит только от ее конструктивных параметров.

Техническая– производительность машины (м 3 /ч, м/ч, т/ч и т. д.) при непрерывной ее работе с учетом типоразмера машины в конкретных горнотехнических условиях. Например, для породопогрузочной машины эта производительность будет зависеть от плотности породы, качества ее дробления (кусковатости), влажности, формы развала и других факторов.

Действительная– производительность машины (м 3 /ч, м/ч, т/смену и т. д.), определяемая для конкретного типоразмера машины не только с учетом фактических горнотехнических условий, но и всех потерь времени по организационным, техническим и технологическим причинам. Например, при бурении шпуров бурильной установкой отключение энергии во время работы вызовет потерю времени по организационной причине, остановка для технического обслуживания установки-–по технической, а необходимость выключения бурильных машин при переходе от одного шпура к другим – по технологической.

Эксплуатационная производительность всегда меньше технической. Их соотношение называется коэффициентом использования машины по производительности и характеризует степень совершенства технологии и организации работ.

Дата добавления: 2015-10-29 ; просмотров: 691 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Организация ремонтов горного оборудования на предприятии, их виды и периодичность.

К технологическим документам, используемым при ремонте (восстановлении) изделий, относятся графические и текстовые документы, которые в отдельности или в совокупности опреде­ляют технологический процесс ремонта (восстановления) из­делия или его составных частей.

При ремонте (восстановлении) деталей применяются сле­дующие формы технологических документов, предусмотренные стандартами ЕСТД:

— титульный лист на технологический процесс восстановления деталей;

— ведомость технологических документов, определяющая со­став и комплектность технологических документов, необходи­мых для восстановления деталей; карта эскизов;

— ведомость дефектации деталей, составляемая на детали ре­монтируемого изделия для определения дефектов с указанием контролируемых параметров, применяемых средств измерения, способа устранения дефектов и трудовых нормативов;

— карта технологического процесса дефектации, предназна­ченная для разработки технологического процесса дефектации деталей ремонтируемого изделия, определения дефектов, опи­сания выполняемых работ с указанием контролируемых пара­метров, применяемых средств измерения и трудовых норма­тивов;

— карта технологического процесса ремонта, составляемая для разработки технологического процесса ремонта (восстановле­ния) детали по операциям с привязкой к имеющимся дефек­там;

— карта типового (группового) технологического процесса очистки, предназначенная для разработки типового технологи­ческого процесса очистки ремонтируемых деталей по опера­циям;

— операционные карты, содержащие описание технологических операций с указанием переходов, режимов обработки и дан­ные о средствах технического оснащения. Различают операци­онные карты: наплавки, механической об­работки, термической обработки дуговой и электрошлаковой сварки, точечной и шовной контактной сварки, электрофизической обработки, электрохимической обработки;

— ведомость технологической оснастки; ведомость технологических операций контроля, содержащая перечень и описание всех операций технологического кон­троля, выполняемых в одном цехе, в технологической после­довательности с указанием данных об оборудовании, техноло­гической оснастке и требований к контролируемым пара­метрам.

Дополнительно разрабатывается ведомость расцеховки, со­держащая данные о маршруте прохождения изделия по служ­бам предприятия.

Комплектность документов оформляется при разработке технологического процесса и регламентируется стандартами предприятий в зависимости от типа производства, вида технологического процесса и других фак­торов.

Основные положения системы ППР

Система технического обслуживания и ремонта техники — это совокупность взаимосвязанных средств, документации тех­нического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходи­мых для поддержания и восстановления качества изделий, вхо­дящих в эту систему. Примером технического обслуживания и ремонта является система планово-предупредительных ре­монтов (ППР), сущность которой состоит в планировании, под­готовке и организации определенных видов технического об­служивания и ремонта с заданными последовательностью и пе­риодичностью.

В основу системы положены циклы технического обслужи­вания и ремонта.

Цикл технического обслуживания — это наименьшие повто­ряющиеся интервалы времени или наработка изделия, в тече­ние которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической доку­ментации все установленные виды периодического технического обслуживания.

Ремонтный цикл — это наименьшие повторяющиеся интер­валы времени или наработка изделия, в течение которых вы­полняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической, документации все ус­тановленные виды ремонта.

Порядок действия системы технического обслуживания и ремонта определяется отраслевыми Положениями о планово­предупредительном ремонте оборудования.

Основными положениями системы ППР являются: повсе­местное применение сменно-узлового и агрегатного методов ре­монта с целью резкого сокращения простоев оборудования на ремонтных площадках; усиление работ по техническому обслу­живанию и текущим ремонтам, что является необходимым условием для поддержания машин в исправном состоянии и ис­ключения их эксплуатации в условиях прогрессирующего из­носа; централизация всех видов текущих, средних и капиталь­ных ремонтов, что существенно влияет на улучшение качества ремонтных работ; централизация всех видов технического об­служивания силами специализированных бригад с применением передвижных (мобильных) технических средств; специализация и кооперирование ремонтных баз отраслей с целью резкого увеличения производства качественных запасных частей для ремонтных предприятий; централизация обеспечения, хране­ния, учета и распределения запасных частей и материалов; организация смазочного хозяйства на современном уровне и решение задач сокращения видов смазок, экономного расходо­вания их, сбора и регенерации отработанных масел; организа­ция системного изучения характера и причин изнашивания де­талей и узлов оборудования для последующего использования данных в процессе совершенствования структуры ремонтных циклов и ремонтных нормативов; разработка автоматизиро­ванной системы управления (АСУП) подсистемы «Ремонт и техническое обслуживание» основного оборудования открытых работ; осуществление рациональных способов и форм ремон­тов и технического обслуживания с целью снижения трудоем­кости работ; обеспечение ремонтных предприятий ремонтной документацией и ремонтными нормативами; организация про­изводственной базы, оснащение ее необходимым оборудова­нием и укомплектование рабочей силой из условия выполнения ремонтных работ в соответствии с установленными нормати­вами, а также развитие и совершенствование ремонтных пред­приятий; совершенствование системы подготовки кадров для ремонтных предприятий; развитие структуры ремонтных служб объединений и отраслей; создание высокоэффективных средств механизации ремонтных работ; изыскание новых мето­дов упрочнения и восстановления быстроизнашивающихся де­талей машин, а также новых износостойких материалов; орга­низация контроля за соблюдением правил и норм по эксплуа­тации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Подготовка, планирование и организация ремонтов

Для успешного проведения ремонтов осуществляют техническую, материальную и организационную подготовку.

Техническая подготовка включает в себя конструкторскую и технологическую подготовку. Конструкторская подготовка заключается в разработке ремонтных чертежей и чертежей на технологическую оснастку. К технологической подготовке относится разработка: технических условий на выбраковку и восстановление изношенных дета­лей, контроль и наладку механизмов (приборов, аппаратов), разборочно-сборочные и вспомогательные операции; норм и расценок на ремонтные работы и норм загрузки ремонтного оборудования.

Материальная подготовка включает в себя: изготовление технологической оснастки; приобретение запчастей, основных и вспомогательных материалов в соответствии с нормами их расходов; сооружение ремонтной площадки и оснащение ее технологическим, грузоподъемным и транспортным оборудо­ванием.

Организационная подготовка включает в себя: разработку графиков (линейных, сетевых, оперативных) и планов органи­зации работ; обеспечение рабочей силой соответствующих спе­циальностей и квалификации; культурно-бытовое обеспечение; медицинское обслуживание, охрану труда и технику безопас­ности; договорные условия исполнителя и заказчика ремон­тов — правила приема-сдачи ремонтного фонда, качество и сроки ремонтов, стоимость работ и условия расчетов, гаран­тии и порядок разрешения взаимных претензий.

При подготовке ремонтов составляют годовой и месячный графики ППР оборудования. Рекомендуется также составлять перспективный график капитальных ремонтов на 5—10 лет вперед.

Основанием для составления годового графика ППР явля­ются: данные о состоянии оборудования, накопленные в про­цессе его эксплуатации и технических обслуживаний; норма­тивы периодичности и продолжительности ремонтов оборудо­вания; перспективный график капитальных ремонтов.

Годовой график ППР увязывается с планами ведения гор­ных работ и модернизации оборудования и утверждается ру­ководством производственного объединения.

Месячные графики ППР составляют на основе годового графика с уточнением даты ремонтов и их продолжительно­сти. В месячный график включают при необходимости ремонты, не предусмотренные годовым графиком.

Руководство ремонтными работами осуществляет специ­ально назначенный начальник ремонта, отвечающий за пла­новые сроки выполнения полного объема ремонта и его каче­ство. Качество работ контролируют мастера и бригадиры слесарей.

Руководители карьеров и разрезов обязаны останавливать оборудование на ремонт строго по графику.

Виды и методы ремонтов

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению ис­правности или работоспособности и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.

В течение ремонтного цикла проводят капитальный (К), средний (С) и текущие (Т) ремонты.

Капитальный ремонт — ремонт, выполняемый для восстанов­ления исправности и полного или близкого к полному восста­новлению ресурса изделия с заменой или восстановлением лю­бых его частей, включая базовые.

Средний ремонт — ремонт, выполняемый для восстановле­ния исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемом в объеме, установленном в нормативно­технической документации.

При среднем ремонте горного оборудования может произ­водиться капитальный ремонт его сборочных единиц и (или) составных частей.

Капитальный и средний ремонты должны выполняться си­лами ремонтных заводов или центральных электромеханических мастерских (ЦЭММ) с привлечением экипажей машин.

Одновременно с капитальным ремонтом, при необходимо­сти, осуществляют модернизацию оборудования — изменение и усовершенствование конструкции, направленное на повышение производительности, износостойкости и безотказности оборудо­вания, а также улучшение условий его обслуживания и ре­монта.

Текущий ремонт — ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

К текущим относятся годовые, полугодовые, квартальные и ежемесячные ремонты.

Текущие ремонты должны выполняться силами экипажей и специализированных ремонтных бригад, оснащенных мо­бильными ремонтными транспортными и грузоподъемными средствами.

По срокам выполнения различают ремонты: плановый, поста­новка на который осуществляется в соответствии с требова­ниями нормативно-технической документации; неплановый, по­становка на который осуществляется без предварительного назначения; аварийный (восстановительный), выполняемый после частичного или полного разрушения узла, агрегата или машины из-за нарушения правил технической эксплуатации.

По месту выполнения ремонты разделяются на: заводской, при котором изделие для ремонта доставляется на рудоре­монтный завод; полевой, при котором ремонт производится на оборудованных в карьере (разрезе) ремонтных площадках; смешанный, при котором сборочные единицы ремонтируются в условиях ремонтных предприятий, а затем устанавливаются на место на ремонтных площадках.

По стратегии различают ремонты: по наработке, согласно которой объем разборки изделия и дефектации его составных частей назначается единым для парка однотипных изделий в зависимости от наработки (м 3 , м, т, машино-ч и др.) с на­чала эксплуатации и (или) после капитального или среднего ремонта, а перечень операций восстановления определяется с учетом результатов дефектации составных частей изделия; по календарному времени, согласно которому объем разборки изделия и дефектации его составных частей назначается еди­ным для парка однотипных изделий в запланированное время (год, квартал, месяц), а перечень операций восстановления определяется с учетом результатов дефектации составных час­тей изделия; по техническому состоянию, согласно которому перечень операций, в том числе разборки, определяется по результатам диагностирования изделия в момент начала ре­монта, а также по данным о надежности этого изделия и од­нотипных изделий.

По методам выполнения восстановительных работ (опера­ций) различают ремонты: обезличенный, при котором не сохра­няется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру; необезличенный, при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия; агрегатный — ме­тод обезличенного ремонта, при котором неисправные агре­гаты заменяют новыми или заранее отремонтированными; по­точный, выполняемый на специализированных рабочих местах с определенными технологической последовательностью и рит­мом; поэтапный — метод планового ремонта, при котором объем ремонта оборудования разделяется на части и выполня­ется поэтапно в зависимости от технического состояния его сборочных единиц и агрегатов.

При поэтапном ремонте необходимость остановки машин на средние и капитальные ремонты отпадает. Предпосылками для разделения ремонтов на этапы явилось следующее.

С повышением единичной мощности горного оборудования открытых работ повышается его ремонтосложность и увеличивается разрыв в сбалансированности ресурса отдельных эле­ментов и сборочных единиц.

На технический ресурс сборочных единиц оборудования влияют качество изготовления и монтажа, условия эксплуата­ции и уровень технического обслуживания и ремонта горных машин. Особое влияние на технический ресурс оказывают труднорегулируемые условия эксплуатации оборудования, к ко­торым относятся: горно-геологические (крепость и абразивность разрабатываемых пород, углы падения угольных пластов и сте­пень нарушенности месторождения); климатические (темпера­тура, сила ветра, осадки, влажность и запыленность); степень подготовки горной массы в забое; квалификация машиниста-оператора по управлению горной машиной. Указанные условия эксплуатации проявляются в режимах нагружения и интенсив­ности отдельных механизмов оборудования.

В конечном счете, все это сказывается на разбросе ресурса деталей и сборочных единиц, а следовательно на необходимо­сти частого ремонтного воздействия на машину. Классические структуры ремонтного цикла строго ориентированы на перио­дичность и кратность объемов ремонтных воздействий (теку­щие, средний и капитальный ремонты). Однако практика ре­монта показывает отсутствие четких критериев деления ре­монта на текущие и капитальные (средние) и наличие под­вижности границ последних, а также возможность замены одного вида ремонта другим. Часто при текущих ремонтах выполняется капитальный ремонт отдельного механизма, аг­регата и (или) сборочной единицы. При капитальных ремон­тах машины также часто приходится повторно осуществлять демонтаж, промывку, сборку, регулировку недавно восстанов­ленных сборочных единиц, т. е. выполнять дополнительные ра­боты, что приводит к увеличению срока нахождения машин в ремонте.

Поэтому влияние вышеперечисленных факторов на ресурс элементов и, в частности, на его рассеивание, может быть ни­велировано путем разделения полного объема работ, установ­ленного периодической формой регламента, на несколько эта­пов. Этому требованию отвечает поэтапный метод ремонта, в основу которого положены следующие принципы:

— полное или близкое к полному восстановлению ресурса оборудования осуществляется заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, только в текущие ре­монты. Объемы среднего и капитального ремонтов рассредото­чивают по текущим ремонтам;

— объемы текущих ремонтов устанавливаются по результатам оценки фактического технического состояния узлов и механиз­мов оборудования при соблюдении установленной периодично­сти проведения плановых ремонтов.

Ремонт производится агрегатным методом специализиро­ванными ремонтными бригадами. На разрезе создается обменный фонд узлов и агрегатов. Специализированная бригада оснащается необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом (ремонтная мастерская, тягач, трайлер, кран, гидроподъемные устройства и т. д.).

Внедрение поэтапного метода позволяет более полно ис­пользовать резервы индивидуальной работоспособности каж­дой конкретной машины и снизить трудовые и материальные затраты на ремонты.

Кроме того, ремонты классифицируются: по исполнителям ремонтных работ — подрядные, субподряд­ные и ремонты силами горных предприятий (эксплуатирующей организацией; организацией, специализированной на операциях ремонта; фирменный, выполняемый силами или под руковод­ством предприятия-изготовителя оборудования);

по руководящей ремонтной документации — ремонты по линейным и сетевым графикам (моделям), типовым проектам ремонтов, проектам организации ремонтных работ, специаль­ным инструкциям и руководствам;

по времени выполнения — сезонные и внесезонные. Сезон­ные (зимние) ремонты характерны для вскрышного оборудо­вания, которое ремонтируется в зимнее нерабочее время. Сроки ремонтов добычных машин не зависят от сезона, и ремонты выполняются круглогодично, за исключением угольных разре­зов, где ремонты предпочтительнее в летний период, когда до­быча топлива может быть несколько снижена.

В зависимости от технологии работ ремонты выполняются индивидуальным, агрегатным методами или методами ремонт­ных комплектов.

При индивидуальном методе неисправные части машин вос­станавливают на месте производства ремонтных работ, а вы­бракованные детали узлов, механизмов, агрегатов заменяют запасными.

При агрегатном (узловом, агрегатно-узловом) методе не­исправные части машин заменяют на месте производства ре­монтных работ заранее отремонтированными или новыми уз­лами, механизмами, агрегатами.

Методом ремонтных комплектов восстанавливают машины, для которых установлен технический ресурс всех узлов и про­ведена его классификация. В соответствии с классификацией узлы группируют в комплекты, заменяемые единовременно после исчерпания ресурсов.

Методы ремонта агрегатный, узловой, агрегатно-узловой и ремонтных комплектов относятся к прогрессивным индустри­альным методам.

Ремонт оборудования для открытых горных работ осущест­вляют, как правило, в полевых условиях. Ремонт вскрышных роторных экскаваторов и комплексов проводят в одну смену, добычных машин — в две смены. При ремонте в одну смену иногда привлекается вторая смена — вспомогательная, которая комплектуется ремонтным персоналом в соотношении 30— 40 % от числа ремонтников основной смены.

В разные периоды ремонта число ремонтного персонала не одинаково: на начальной и завершающей стадии оно может быть наполовину меньше, чем в середине ремонта.

Ремонт, как правило, ведут одновременно на всех маши­нах комплекса, поэтому важной задачей является расстановка ремонтных рабочих.

Каждая ремонтная бригада состоит из 5—9 человек и спе­циализируется на одном виде работ. Различают бригады элект­росварщиков, слесарей-сборщиков, вулканизаторщиков, элект­риков, клепальщиков.

Ремонтные циклы машин

Продолжительность ремонтного цикла определяется сро­ком службы или ресурсом новых машин от начала ввода их в эксплуатацию до капитального ремонта (К), а для машин, прошедших капитальный ремонт,— между двумя последова­тельными капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла должна удовлетворять основ­ным требованиям: плановые периоды между различными ви­дами ремонтов должны совпадать со сроками службы или ре­сурсами деталей и сборочных единиц до их плановой замены; капитальный ремонт (К) должен назначаться при необходи­мости замены наибольшего числа деталей и сборочных еди­ниц в процентном отношении к числу элементов, заменяемых по всем срокам службы и ресурсам до их плановой замены.

Продолжительность и структура ремонтного цикла обору­дования для открытых горных работ зависят от вида и про­изводительности оборудования.

Для машин средней производительности назначается 4—5 – летний ремонтный цикл со структурой К—Т—С—Т—К.

Для машин большой производительности и мощного обору­дования назначается 6—8-летний ремонтный цикл со структу­рой К—Т—Т—С—Т—Т—К или К—Т—С—Т—С—Т—К.

Межремонтный период в ремонтном цикле, как правило, одинаков между всеми видами ремонта, но может быть раз­ным для различных циклов. Например, во втором и третьем ремонтных циклах межремонтный период на 10—15% меньше.