Наладка печатной машины

В ходе наладки функциональных узлов машины необходимо руководствоваться точно инструкцией по обслуживанию, действительной для данного типа машины. Далее приводятся лишь дополнительные практические наставления с точки зрения технологии печатания.

Печатный узел

Поверхность формного цилиндра должна быть всегда чистой. Остатки консервирующего вещества удаляют водой, всю поверхность обмывают очистителем или керосином, уайтспиритом. Перед установкой печатной формы ставят прижимные планки в центральное положение, чтобы иметь впоследствии возможность проводить коррекцию в обоих направлениях.

Офсетную резину перед установкой в машину обрабатывают глицерином и, вытерев ее насухо, покрывают тальком, чтобы увеличить ее эластичность и способность передачи. Оборотную текстильную сторону обрабатывают машинным маслом. Необходимо точно соблюсти установленную толщину декеля, чтобы обеспечить надлежащее положение в машине. При использовании подкладки под резиной, используют подкладку на 1/2 см уже с каждой стороны, чтобы под резину не попадали используемые препараты. Декель следует натягивать равномерно с обеих сторон цилиндра. Новый декель необходимо через короткое время эксплуатации вновь подтянуть. Сжимаемые виды декелей (Вулкан, Комби-перлон и т. п. ) нельзя натягивать с применением силы. Для печатания на мелованной бумаге используют резину с матовой поверхностью (тонко шлифованную), чтобы уменьшить прилипаемость бумаги к ее поверхности. Поверхность декеля необходимо тщательно содержать, так как от него зависит качество печати. Время от времени ее обмывают раствором (керосин 5 ч. и спирт этиловый 1 ч. ) и покрывают тальком. Что касается его проминания, то на поврежденном месте натиск слабее. Необходимо изредка убедиться в состоянии декеля. Печатная пластина (без рисунка) в сухом состоянии покрывается равномерно краской, и на декель проводят оттиск. Места, не покрытые краской, на оборотной текстильной стороне отмечают карандашом и подклеивают тонкой бумагой (шелковой или плюр). Таким способом можно выравнять углубления на довольно хорошем декеле.

Соответствующий натиск между офсетным и печатным цилиндрами необходимо отрегулировать по толщине печатной бумаги. Для этой цели предназначен соответствующий регулировочный элемент, который оснащен шкалой.

Полоской бумаги изредка проверяют состояние захватов печатного цилиндра.

Поверхность печатного цилиндра, включая буртики всех трех цилиндров печатной секции, необходимо содержать в чистоте, о чем очень часто забывают.

Красочный аппарат

Тщательная наладка красочного аппарата и состояние цилиндров играют существенную роль в успешном протекании процесса печатания и в достижении качества печати. Предварительная основная наладка красочного ящика облегчит впоследствии проводимую регулировку и установку равномерного подбора краски в ходе печатания.

Регулировочные винты расслабляют так, чтобы они не касались красочного ножа. Корпус красочного ящика устанавливают щупом так, чтобы между ножом и поверхностью дуктора образовалась по обеим сторонам одинаковая щель (0, 3-0, 8 мм), и фиксируют его. Регулировочные винты подтягивают до легкого соприкосновения с ножом. При этом наладку проводят от центра одновременно к обоим краям. Одинаковым способом процесс повторяется, при этом нож уже подтягивают к поверхности дуктора. В красочный ящик вставляют шиберы и ракелем подают необходимое количество краски. Поворачивая вручную дуктором при постоянно включенном передающем валике, на глаз определяют равномерность толщины слоя краски на поверхности обоих цилиндров. Только после достижения требуемой наладки (с учетом характера печатной формы) с помощью регулировочного рычага освобождают передающий валик для заполнения краской всей системы красочного аппарата. Необходимо иметь в виду, что, поворачивая вручную дуктором, на его поверхность наноситься слой краски больше, чем при движении в машине. Тонкая поправка отбора краски проводится, поэтому в ходе заполнения краской при медленном движении машины по следам, оставляемым на поверхности дуктора передающим валиком.

Время от времени необходимо провести общий контроль состояния всех валиков красочного аппарата и убедиться в их исправной наладке. Валики с поврежденной поверхностью, набухшими краями, растресканные или затвердевшие, не в состоянии гарантировать надлежащее действие красочного аппарата. Валики с биением в машину устанавливать вовсе не следует.

Взаимное соприкосновение всех раскатных валиков должно быть по всей длине равномерным и соразмерным. Недостатки в наладке могут стать причиной полошения в ходе печатания. Наладку проводят с помощью полоски из стальной ленты (или прочной бумаги) толщиной 0, 10 — 0, 15 мм. Сопротивление к вытягиванию ленты, сжатой двумя соседними валиками, должно быть по обоим концам одинаковым. Особо важно отрегулирование приемно-передаточного валика. Уровень наладки валиков можно легко установить надежным способом. В валики равномерно втирают редкую прозрачную краску (лучше пеструю, чем черную). Машину останавливают и на мгновение оставляют в покое. После этого машину рывком включают так, чтобы появились следы возникших контактных полос, особо четко вырисовывающихся на металлических валиках. Таким образом, поочередно можно проверить наладку всех валиков. Между тем, несколько раз проворачивая машину, нужно «стереть» предшествующие следы.

Наладку накатных валиков по отношению к печатной форме проводят соответственно инструкции по обслуживанию определением ширины контактных полосок на сухой, изношенной печатной форме. Ширина полосок между накатным и соответствующим металлическим раскатным валиками должна достигать приблизительно половины (рис. 7). Накатные валики не должны иметь осевой (боковой) зазор в держателях.

Рис 7. Наладка красочного аппарата

При мойке красочного аппарата необходимо уделять внимание красочному ящику. После каждой мойки нужно вычистить край ножа снизу, где накопляется краска. Засохшие остатки краски, в особенности в местах соприкосновения регулировочных винтов, значительно затрудняют тонкую наладку красочного ящика. Нанесенный слабый слой вазелина после очистки профилактически препятствует засыханию затекшей краски.

Система увлажнения

Наладка валиков системы увлажнения проводится подобно валикам красочного аппарата. Недостаточный контакт накатных валиков с печатной формой вызывает неравномерное увлажнение и, тем самым, тенение печатной формы. Слишком низко расположенные валики (большое отверстие в канале формного цилиндра) наталкиваются на ребро атаки печатной формы, что может вызвать загрязнение ребра или возникновение светлых полос на печатной поверхности. Валики с грязным декелем или стертым волосом не могут надлежащим образом выполнять своей функции. Поэтому их поверхность необходимо чаще «стирать» с помощью острой щетки с последующим высыханием в вертикальном положении.

Валики с новым декелем не годятся для печатания иллюстраций, так как «пускают волос», что оставляет следы на печати. Валики с новым декелем рекомендуют некоторое время «обкатать». После обкатки волоса следует проверить их наладку. Хорошо хранить один комплект валиков для печатания светлыми оттенками красок.

Рис. 8. Увлажняющий валик, низко расположенный

Для увлажнения используется чистая вода с небольшой добавкой фиксирующего раствора (1-2 дозы на 1 литр воды, равняющиеся содержанию закрывающей пластмассовой пробки на бутылке) или препарата для понижения поверхностного натяжения. Кислотность увлажняющего раствора должна достигать величины 4, 5-5, 6 рН. Для увеличения кислотности раствора (т. е. понижения величины рН) добавляют несколько капель 10 Vo opтофосфорной кислоты, для понижения кислотности-несколько капель 10% раствора гидроокиси натрия. Величину рН устанавливают с помощью реактивной бумаги.

Самонаклад

Стопа бумаги располагается в центр накладного стола. Надлежащая установка уровня стопы у самонаклада типа РОМАЙОР таково, при котором расстояние между присосами в их крайнем нижнем положении и верхним листом бумаги при отключенном воздухе составляет 1-5 мм. Данное расстояние лист преодолеет под воздействием раздувов.

Рис 9

У тонкой бумаги расстояние больше, у картона-меньше. Точную высоту уровня стопы регулируют маховичком щупа. У самонаклада со ступенчатой подачей листов машин АДАСТ ДОМИНАНТ уровень стопы контролирует сапожок, дающий импульс подающему механизму. По мере интенсивности соприкосновения сапожка с бумагой, которое уменьшается с уменьшением высоты стопы, постепенно также меняется уровень стопы. Удобным и используемым приспособлением является деревянный клин, вводимый в стопу около 20 см под сапожком. Его постепенным выдвижением можно в ходе печатания поддерживать одинаковый уровень без вмешательства в регулировочный элемент. Высота отделительных элементов (планшет, щеток) существенно окажет влияние на высоту раздуваемой раздувами слоя бумаги. Простым изменением данной установки можно тонко отрегулировать самонаклад при изменении вида бумаги, как правило, без дальнейшего вмешательства.

Прижимное усилие роликов на ленте конвейера должно быть соразмерным и у всех роликов одинаковым. У тонкой бумаги необходимо применять слабое прижимное усилие, в обратном случае происходит гофрирование листа. При соприкосновении листа с передними упорами между его задней кромкой и последним рядом прижимных роликов должен быть зазор 2-3 мм, чтобы лист стоял свободно для сталкивания боковым упором.

Точное выравнивание (приводка) листа бумаги теоретически обеспечено тремя точками, следовательно, двумя передними и одним боковым упорами. Передние упоры должны быть расположены в одной четвертой длины листа. Однако данное условие на практике нельзя соблюсти в результате разнородности форматов. Давление ролика бокового упора необходимо отрегулировать по толщине бумаги. Слишком большое давление может вызвать повреждение или вмятины на кромке, надвинутой к упору, у картонок — отталкивание листа. Поверхность упора должна стоять параллельно с кромкой листа. Точность приводки может также зависеть от слишком большой щели между направляющим листом и нижней планкой. Для того чтобы добиться надежного прилегания листов к упорам, используют ролики-щетки или металлические шарики, расположенные на тесьмах конвейера так, чтобы находиться по возможности на уровне бокового упора. При этом необходимо, чтобы лист свободно проходил под держателями шариков, чтобы шарики надежно прилегали к листу и свободно вращались в держателях. Чтобы предупредить задевание передней кромки и краев листа за детали конвейера, используют направляющие стержни или гибкие стальные ленты (планшеты).

Листовыводное устройство

Наладка листовыводного устройства заключается в регулировке сталкивателей по формату листа. При печатании иллюстраций, в особенности на мелованную бумагу, необходимо, чтобы некоторые части цепного выводного устройства (например, ролики] не марали печать. Полоской тонкой бумаги хорошо изредка проверить захватывание всех захватов цепного сбрасывателя.

Пульверизатор

Наладку проводят в ходе печатания способом, приведенным в заключение раздела ПЕЧАТЬ. Используемый порошок не должен быть влажным.

Печатные краски

Подготовка бумаги

Copyright © 1999—2021 Марсель Шарифуллин

ПОДГОТОВКА МАШИНЫ К ПЕЧАТАНИЮ

Проверка работы машины по технологическим по­казателям в соответствии с ОСТ 29.70-81 осуществляется при типовых и периодических испытаниях с привлечени­ем сотрудников ВНИИ полиграфии и других организаций.

Состав операций по подготовке машины к печата­нию представлен в таблице 4. В полном объеме эти опе­рации выполняются на одно- и двухкрасочных машинах типа 5 ОМ, Dominant 715, 725, SORM, Rapida 72k, Roland 200. На многокрасочных машинах Dominant (Polly) 745, 755, SM-74, Rolland 300 большинство подготовительных операций автоматизировано и выполняется по командам с пульта управления. Эти операции указаны в таблице 4 под тем же номером, но снабжены литерой «А».

2.1.1. Зарядка стапельного стола производится до печатания тиража и во время печатания тиража.

До печатания тиража стол опускают в нижнее по­ложение, бумагу сталкивают по двум сторонам и уклады­вают в стопу так, чтобы передний край стопы вплотную подходил к направляющим планкам, а боковой край — к угольнику; затем стапельный стол с бумагой поднимают до соприкосновения с ограничителем.

ОПЕРАЦИИ ПО ПОДГОТОВКЕ МАШИНЫ К ПЕЧАТАНИЮ

Операции, выполняемые печатником вручную	Автоматизация подготовительных операций
2.1. Самонаклад
2.1.1. Зарядка стапельного стола	2.1.1-А. Ускоренный подъем стапеля
2. 1 .2. Смена стапеля	2.1.2-А. Режим «Работа со сменой стапеля без остановки машины»
2.1.3. Установка самонаклада на заданный формат и толщину листа	2.1.3-А. Централизованная установка самонаклада
2.2. Печатный аппарат
2.2.1. Данные для подготовки печатного аппарата	2.2.1 -А. Ввод данных с пульта
2.2.2. Установка декеля
2.2.3. Установка зазора между офсетным и печатным цилиндрами	2.2.3-А. Автоматическая настройка на толщину листа
2.2.4. Установка формы	2.2.4-А. Полуавтоматическая смена и крепление формных пластин
2.2.5. Приводка формы	2.2.5-А. Автоматическая приводка форм
2.2.6. Смывка офсетного и печатного цилиндров	2.2.6-А. Автоматическая смывка
2.3. Красочный аппарат
2.3.1. Установка валиков и ножа
2.3.2. Предварительная настройка подачи краски	2.3.2-А. Программирование красочного профиля и автоматическая настройка подачи краски по зонам
2.3.3. Смывка валиков	2.3.3-А. Автоматическая смывка
2.4. Увлажняющий аппарат
2.4.1. Установка валиков
2.4.2. Предварительная настройка подачи влаги	2.4.2-А. Регулировка подачи влаги от индивидуального привода
2.5. Листопередающее устройство
2.5.1. Перестройка машины с односторонней на двустороннюю печать (слесарь-наладчик)	2.5.1-А. Автоматическое переключение по команде с пульта
2.6. Лакирование и сушка
2.6.1. Установка лакировальных пластин и полотен	2.6.1-А, 2.6.2-А, 2.6.3-А- дистанционное управление с пульта
2.6.2. Регулировка режима подачи лака
2.6.3. Очистка системы циркуляции лака
2.6.4. Установка ИК-излучателей на формат

Окончание табл. 4

2.7. Приемно-стапельное устройство
2.7.1. Установка приемки на формат и толщину листа	2.7.1-А. Автоматическое позиционирование упоров и сталкивателей
2.7.2. Разгрузка стапеля	2.7.2-А. Разгрузка стапеля на ходу

2.1.2. Смена стапеля. При перезарядке во время работы машины используют вспомогательный стол. В мо­мент, когда стапельный стол с небольшим количеством бумаги поднимается до уровня вспомогательных планок, срабатывает сигнализация о готовности вспомогательного стола. После этого вставляют металлические стержни во вспомогательные планки, нажатием на специальную кнопку «Работа со сменой стапеля без остановки машины» вспо­могательный стол вместе с бумагой поднимают вверх, а свободный стапельный стол опускают вниз и вкатывают новый подготовленный вне машины стапель. Новый ста­пель поднимают до уровня вспомогательного стола, уда­ляют стержни из планок, опускают планки в исходное положение.

2.1.3. Установка самонаклада на формат и толщину бумаги.

По формату листа устанавливают:

— задние и передние присосы, отделительные щетки, задние и боковые раздуватели, передние и боковые упоры самонаклада;

— выводные ролики, ролики и тесьмы транспортера, прижимные шарики, волосяные щетки.
По толщине листа устанавливают:

— направляющие козырек бокового упора (на вы­соте двух-трех листов);

— механизм электрощупа для контроля блокиров­ки двойного листа (на высоте двух листов);

— приклоны над прорезями приемного стола (на высоте двух-трех листов).

2.1.3-А. Централизованная настройка самонаклада Вначале осуществляется ввод данных о формате и толщине листа. Затем по команде с пульта управления ав­томатическим путем производятся следующие операции:

— позиционирование пневмоголовки с присосами на заданный формат;

— автоматическая установка задних и боковых раздувателей, передних и боковых упоров на расчетные позиции;

— самонастройка по заданной толщине листа уст­ройства контроля и блокировки двойного листа (интегрировано в систему электронного контро­ля бокового равнения);

— вакуумное движение листов пневматическим ленточным транспортером по накладному сто­лу, не требующее дополнительных регулировок;

— автоматическая установка высоты приклонов в соответствии с заданной толщиной листа.

2.2. Печатный аппарат

2.2.1. Данные, необходимые для подготовки печатного аппарата (содержатся в паспорте машины и при необходимости вводятся в компьютер системы управления):

— толщина формы вместе с подкладкой;

— толщина декеля (толщина офсетной резинотка­невой пластины вместе с поддекельным мате­риалом или второй пластиной);

— величина зазора 3₁ между офсетным и форм­ным цилиндрами;

— величина зазора 3₂ между офсетным и печатным цилиндрами;

— таблица, в которой указаны толщина формы, декеля, зазоры при печатании на бумаге различ­ной толщины.

2.2.2. Установка декеля.

Толщина декеля должна соответствовать паспор­тным данным машины. Для многокрасочных машин до­пускается некоторое увеличение декеля от первой к после­дней секции.

Перед установкой декеля поверхность офсетно­го цилиндра тщательно протирают. Декель закрепляют в зажимных планках; затем закрепляют передние и задние планки на офсетном цилиндре. Нажатием на кнопку «тол­чок» печатник проворачивает офсетный цилиндр, разгла­живая декель ладонью, чтобы не образовались складки или морщины; после чего затягивает декель и обкатывает его при печатании на макулатуре; затем вновь подтягивает декель.

2.2.3. Установка величины зазора между печат­ным и офсетным цилиндрами.

Зазоры между контрольными кольцами должны быть равны и соответствовать паспортным данным. Зазо­ры проверяют щупом.

Ниже приводятся расчетные соотношения для определения величины зазора (в случае автоматической настройки они закладываются в программу).

Деформацию сжатия декеля (Д) определяют по формулам:

между формным и офсетным цилиндрами:

между офсетным и печатным цилиндрами:

где Б — толщина бумаги (мм).

Величину превышения формы (Ф) и резины (Р) над контрольными кольцами измеряют щупом или прибо­ром Кулайт.

Для полужесткого декеля (две резинотканевые пластины) сжатие (Д) должно составлять: между формным и офсетным цилиндрами 0,15-0,20 мм между офсетным и печатным цилиндрами 0,20-0,25 мм* )

* ) Нижние значения деформаций относятся к мелованной бумаге, верхние — к офсетной.

При изменении толщины бумаги (Б) в пределах 0,07-0,25 мм зазор (32) между офсетным и печатным ци­линдрами изменяют с помощью рукоятки для регулирова­ния давления (на стороне обслуживания). Рукоятку уста­навливают на деление, соответствующее толщине бумаги.

При изменении толщины бумаги (Б) в пределах 0,25-0,70 мм печатный аппарат регулируют строго по пас­портным данным печатной машины.

При соблюдении нормального давления, т.е. дефор­мации декеля (Д), длина изображения на оттиске в про­цессе печатания соответствует его длине на форме и дос­тигается точное совмещение изображений на оттиске при многокрасочной печати.

2.2.3-А. Автоматическая настройка печатного ап­парата на толщину запечатываемого материала осуще­ствляется следующим путем

— ввод данных о толщине запечатываемого материала;

— автоматическая регулировка величины зазора между офсетным и печатным цилиндрами.

2.2.4. Установка формы.

Перед установкой форму очищают от загрязне­ний и смазывают маслом ее оборотную сторону. В зависи­мости от конструкции печатного аппарата форму закреп­ляют в съемных планках или планках непосредственно на формном цилиндре или с помощью штифтов.

2.2.4-А. Смена и крепление формных пластин с помощью устройства Autoplate:

— нажатием кнопки перевод формного цилиндра в положение смены пластины, старая пластина отбрасывается;

— установка новой пластины на приводочные штифты передней зажимной планки;

— завершение операции при повторном нажатии кнопки (передняя зажимная планка закрывает­ся, цилиндр проворачивается под давлением на один оборот, конец пластины вдавливается в заднюю зажимную планку).

Время операции — менее 1 мин.

2.2.5. Приводка форм.

При установке печатной формы для первой краски среднюю линию на планках располагают напротив нуле­вой отметки приладочной линейки, а горизонтальные ли­нии контрольных меток на клапанной стороне формы со­вмещают с делениями движка линейки, указывающей кла­пан. При установке печатных форм для последующих кра­сок положения горизонтальных линий меток должны на­ходиться в полном соответствии с положением этих же меток на печатной форме для первой краски.

При наличии системы штифтовой приводки необ­ходимо на формах пробить приводочные отверстия, исполь­зуя в качестве базы приводочные кресты на формах. Для автоматизации этой операции используется прецизионный перфоратор. Достаточно навести с помощью клавиш спе­циальные «прицелы» на два противоположных креста и нажать кнопку. Форма автоматически переместиться в го­ризонтальном, вертикальном и угловом направлениях и перфорируется в нужном месте.

Окончательную приладку форм на совмещение кра­сок печатник выполняет, ориентируясь по приладочным оттискам.

2.2.5-А. Автоматическая приводка форм с помо­щью устройства Autoregister:

— контроль предварительной установки регистра с помощью датчика положения зажимной планки;

— определение ошибки регистра;

— точное позиционирование зажимной планки при автоматической смене пластин.

Красочный аппарат

2.3.1. Установка валиков и ножа.

Приладку накатных валиков к форме производят при выключенном давлении и опущенных на форму на­катных валиках с нанесенной на них краской.

Равномерность касания накатных валиков формы определяют по ширине следа в полосе контакта, оставше­гося на поверхности формы, покрытой коллоидом. Шири­на полосы контакта должна составлять 3-6 мм (примерно 6% от диаметра валика).

Прижим накатных валиков к форме и раскатному цилиндру, а также передаточного валика к дукторному ци­линдру должен быть одинаковым и равномерным. Усилие прижима проверяют щупом толщиной 0,1 мм.

Нож красочного аппарата устанавливают парал­лельно образующей дукторного цилиндра на расстоянии 0,3-0,5 мм (при вывернутых винтах).

2.3.2. Предварительная настройка подачи краски в каждой зоне производится винтами в соответствии с изоб­ражением на форме.

Окончательную настройку подачи краски печатник выполняет в соответствии с пробным оттиском ориенти­руясь по контрольным оттискам.

2.3.2.-А. Программирование красочного профиля и автоматическая настройка подачи краски по зонам про­изводится в следующем порядке:

— сканирование (считывание) печатных форм для определения доли печатающих элементов на форме;

— запись программы настройки подачи краски (красочного профиля) на магнитном носителе (кассета, диск);

— предварительная настройка регулирующих ор­ганов местной подачи в соответствии с задаваемых красочным профилем;

— корректировка профиля краски по результатам измерения контрольных оттисков и сравнения с пробным оттиском.

Сканер печатных форм измеряет площади пе­чатающих элементов на форме и позволяет определить необходимые установки красочных ножей. С его помощью автоматизируется самая сложная часть работы печатника и сокращается время приладки.

Увлажняющий аппарат

2.4.1. Установка валиков в держатели производит­ся в следующем порядке: сначала дукторный вал и переда­точный валик, затем накатные валики, начиная с нижнего, раскатной цилиндр. Прилаживают нижний накатной валик к форме и раскатному цилиндру. Укладывают верхний на­катной валик в подшипниках и прилаживают его к форме и цилиндру.

Усилия прижима передаточного валика к дукторно­му валу и раскатному цилиндру, а также накатных валиков к раскатному цилиндру и форме должны быть одинаковы­ми и равномерными по всей образующей валиков. Усилие прижима проверяют щупом или полоской пластмассовой пленки толщиной 0,1-02 мм.

Регулирование силы прижима увлажняющих вали­ков контролируют по ширине следа однократного прижа­тия валика по хорошо просушенной форме, который дол­жен составлять 6-7 мм.

2.4.2. Предварительная настройка подачи увлаж­няющего раствора.

Подачу увлажняющего раствора регулируют изме­нением угла поворота дукторного вала с помощью храпо­вого механизма. Увлажнение печатной формы должно быть минимальным и равномерным.

Содержание спирта не должно превышать 7-10% при использовании специальных буферных добавок к ув­лажняющему раствору (порядка 2%). В увлажняющем ап­парате имеется регулировочный элемент для изменения содержания спирта.

Примечание к разделам 2.3 и 2.4.

При лакировании печатной продукции допуска­ется использование красочного аппарата (масляные и во­дорастворимые лаки) и увлажняющего аппарата (водо­растворимые лаки) для нанесения лака на форму. Ис­пользование обычных печатных секций в режиме лаки­рования не имеет специфики в части подготовки к печа­танию и печатания.