Быстроходные дизели типа B2-300 и Д6 являются более сложными по сравнению с тракторными. Поэтому процессу сборки этих дизелей уделяют особое внимание.
Сборка дизелей должна быть точной, чтобы отремонтированный двигатель был экономичным и надежным в работе.
Экономичность работы дизеля определяется качеством ремонта и сборки деталей поршневой группы, распределительного механизма и агрегатов топливной аппаратуры. Срок службы дизеля в значительной степени зависит от чистоты и точности сборки его основных узлов и агрегатов.
Перед сборкой детали повторно тщательно промывают, проверяют, нет ли стружки в отверстиях и внутренних полостях деталей, и затем обдувают детали сжатым воздухом.
При сборке тщательно следят за тем, чтобы на обрабатываемых поверхностях деталей не было заусенцев и забоин. Обнаруженные дефекты устраняют.
Перед запрессовкой деталей неподвижных соединений одну из них смазывают маслом. Смазке также подлежат резьбовые соединения. Трущиеся поверхности деталей смазывают фильтрованным маслом. Для ряда деталей применяют касторовое масло и другие смазки.
При установке прокладок обращают внимание на их состояние; не допускается использование поврежденных прокладок. Чтобы получить лучшую герметичность, прокладки пропитывают лаком «Герметик».
При установке таких деталей, как коленчатый вал и головка блока, следует предупреждать возможную деформацию корпусных деталей. Для этого гайки силовых шпилек следует затягивать в строго установленной последовательности. Необходимо добиваться равномерного распределения зазоров в подшипниках коленчатого и распределительного валов, что обеспечивается точным растачиванием подшипников.
Особое внимание надо уделять также точности взаимного центрирования и сборки деталей передач дизеля. При нарушении этих требований возможен преждевременный износ деталей.
Качество сборки дизеля , кроме того, зависит от последовательности установки отдельных узлов. Поэтому необходимо точно соблюдать принятый технологический процесс.
В процессе сборки дизелей на ремонтном предприятии используют три группы деталей: годные (по техническим условиям на контроль и сортировку), отремонтированные и новые. Это вызывает некоторые особенности в сборке дизеля на ремонтном предприятии по сравнению со сборкой его на заводе-изготовителе. Главнейшие из этих особенностей следующие:
в ряде сопряжений деталей допускаются увеличенные зазоры;
более широко, чем на заводе-изготовителе, для обеспечения нужных зазоров и натягов используют метод подбора деталей;
применяется сборка узлов из необезличенных деталей. Учитывая эти особенности ремонтной сборки, производят предварительную комплектовку деталей.
Комплектовка деталей является одним из важных средств повышения производительности труда при сборке. Сборщик, получая полный комплект деталей для сборки узла или для общей сборки агрегата, может выполнить ее значительно скорее. Комплектовка также обеспечивает бесперебойность сборки, ее ритмичность.
Простейшим способом комплектовки является количественная, при которой детали подбирают, согласно комплектовочпой ведомости, только по номенклатуре. В комплектовочной ведомости указывают номера, наименование и количество деталей в узле или агрегате. Подобранные детали укладывают в ящики или специальную тару.
Более совершенной является качественная комплектовка, при которой детали подбирают по количеству, размерам, весу, жесткости, плотности, герметичности и другим признакам.
Этот вид комплектовки способствует повышению качества сборки узлов и агрегатов.
При качественной комплектовке зазоры в сопряжениях вычисляют по результатам измерений деталей или определяют непосредственным измерением. Для повышения производительности труда комплектовщиков целесообразно применять специальные приборы, например, пневматические. В этом случае работа комплектовщика упрощается.
На предприятиях капитального ремонта дизелей производят качественную комплектовку гильз, клапанов, поршней, поршневых пальцев, колец, шатунов, вкладышей подшипников, ряда деталей передачи, различных втулок и др.
После комплектовки производится узловая и общая сборка дизеля.
Сначала собирают из деталей комплекты, а затем узлы, агрегаты и дизель. Схема поточной сборки дизелей типа B2-300 показана на рис. 181 .
Основными узлами дизеля являются верхний картер, коленчатый вал, блока цилиндров с головками и нижний картер. Эти узлы собирают на отдельных участках сборочного цеха. На посты сборки этих узлов подают необходимые детали и комплекты. Так, например, для сборки верхнего картера поступают комплекты валов передачи. На нижнем картере устанавливают детали передачи, а также масляный, водяной и топливоподкачивающий насосы. На пост сборки блоков цилиндра направляют рубашки, гильзы и уплотнительные кольца.
Общая сборка дизеля на ремонтных заводах производится поточным способом. На каждом из постов устанавливают соответствующие детали или узлы. Источные линии организуют также для сборки отдельных узлов.
Поточный способ позволяет значительно повысить производительность труда и снизить себестоимость сборки. Большое внимание должно уделяться совершенствованию технологии, механизации сборочных работ, применению рациональных конструкций сборочных стендов, приспособлений и инструментов.
Сборка основных узлов дизеля:
Сборка и испытание вспомогательных агрегатов дизеля
Сборка и испытание агрегатов топливной аппаратуры
Сборка топливного насоса
Сборка топливоподкачивающего насоса
Сборка форсунок
Общая сборка дизелей:
Выполнив регулировочные работы, окончательную сборку дизелей B2-300 и Д12А производят в определенной последовательности.
Окончательный этап сборки дизелей типа Д6 несколько отличен от сборки дизелей B2-300. Это объясняется особенностями конструкции, наличием на дизелях типа Д6 дополнительных агрегатов.
После сборки дизель испытывают. Принятые дизели консервируют для предохранения от коррозии.
Последовательность сборки дизелей
Выполнив регулировочные работы, окончательную сборку дизелей B2-300 и Д12А производят в определенной последовательности.
Последовательность сборки дизелей :
Установка пусковых клапанов и воздушных трубопроводов.
Установка впускных трубопроводов.
Установка верхних масляных трубопроводов.
Установка крышки центрального подвода масла, опрессовка системы маслом.
Установка крышек головок.
Установка нагнетательных трубопроводов.
Установка топливных фильтров и топливных трубопроводов.
Установка генератора.
Установка масляного фильтра.
Установка нижнего картера.
Установка гильзы уплотнения носка коленчатого вала и крышки центрального подвода масла.
Установка масляных, водяных и топливных трубопроводов.
В резьбовые втулки на боковых поверхностях головки блока с помощью трещоточного ключа ввертывают пусковые клапаны и затягивают их до полного обжатия уплотнительных медноасбестовых колец. Нa выступающие части корпуса клапанов устанавливают угольники трубок воздухопровода и привертывают к корпусу распределителя. При этом следят за тем, чтобы трубки соединяли соответствующие цилиндры и гнезда корпуса распределителя, как это показано на рис. 232, б .
После установки воздушные трубопроводы испытывают на герметичность под давлением до 90 кг/см2. Для этого трубопровод от баллона со сжатым воздухом присоединяют к колпачку воздухораспределителя. Пропуск сжатого воздуха в соединениях не допускается.
Перед установкой впускных трубопроводов снимают защитные планки с окон головок блока, а на шпильки фланцев надевают прокладки. Под гайки крепления трубопроводов ставят пружинные шайбы, затем гайки равномерно затягивают коловоротным ключом. Прилегание фланцев трубопровода к головке блока проверяют щупом.
Зазор не допускается. Верхние масляные трубопроводы устанавливают в следующем порядке. Сначала ставят трубопроводы от головок блока к картеру со стороны привода газораспределения. После этого привертывают трубопроводы от картера к крышке корпуса привода генератора и сливной трубопровод от головок блока в картер.
Эти трубопроводы, кроме сливного, имеют угловые наконечники и закрепляются штуцерными болтами (прижимами). С обеих сторон угловых наконечников должны быть установлены медноасбестовые прокладки.
Сливной трубопровод присоединяют к головке блока при помощи фланца с прокладкой. Нижний конец этого трубопровода присоединяют к штуцеру картера посредством резиновой втулки.
Перед установкой все трубопроводы продувают сжатым воздухом.
Далее устанавливают на дизель крышку центрального подвода масла, тщательно продув сжатым воздухом.
Затем масляную систему дизеля через крышку центрального подвода масла заполняют профильтрованным маслом МТ-16П, МС-14 или MC-20.
Для проверки плотности соединений масляную систему дизеля опрессовывают под давлением 5—8 кг/см2. Утечка масла через coединение трубопроводов не допускается. В процессе опрессовки проверяют подачу масла к подшипникам распределительных валов, к коренным и шатунным подшипникам коленчатого вала и подшипникам узлов передачи распределения.
Для установки крышки головок блока из корпусов форсунок вывертывают защитные заглушки. При установке проверяют соответствие номера крышки с номером на правом блоке дизеля. Чугунные крышки подают на сборку окрашенными эмалью.
Закрепив крышки, проверяют щупом толщиной 0,05 мм плотность прилегания по плоскости разъема.
Топливные нагнетательные трубопроводы поступают на сборку в собранном виде (пo три трубки). Перед установкой трубопроводов на дизель с помощью приспособления надевают шайбы и резиновые кольца.
Для окончательной промывки трубопроводы прокачивают газойлем на специальном стенде в течение 30 сек. Комплект из трех трубок, подлежащих промывке, крепится к штуцерам распределителя. Топливо для промывки подается двенадцатиплунжерным серийным насосом, рейка которого установлена в положение максимальной подачи. Все секции насоса присоединены к общему трубопроводу, сообщающемуся через золотник с распределением. Меняя положение золотника, топливо направляют к любой из установленных трубок. Ввиду значительного объема нагнетаемого топлива скорость протекания его в промываемой трубке достигает 30 м/сек при давлении более 25 кг/см2. Это обеспечивает хорошую промывку трубки.
Штуцеры трубопроводов через отверстия головок ввертывают в корпусы форсунок. Накидные гайки навертывают на штуцеры топливного насоса.
Топливные фильтры устанавливают в сборе с кронштейном и крепят болтами к бобышкам впускных трубопроводов (рис. 233 ). К крышке фильтра присоединяют трубопроводы топливного насоса, манометра и выпуска воздуха. Перед установкой тяги регулирования подачи топлива проверяют расстояние между ушками вилок тяги, равное 926 мм. Вилки тяги соединяют валиками с трехплечим рычагом и с рычагом регулятора насоса.
Рис. 233. Установка топливного фильтра.
Электрический генератор поступает на сборку вместе с фланцем. Пальцы фланца смазывают маслом. Генератор укладывают на лапы картера и пальцы фланца направляют в отверстия резинового диска привода ( рис. 234 ). Затем генератор фиксируют штифтом и крепят лентами со стяжными болтами. После этого проверяют осевое перемещение (2—2,5 мм) диска между фланцами генератора и соединительной муфтой привода. При ремонте дизеля допускается сверлить новые отверстия в корпусе генератора под установочный штифт, если не удается путем перемещения генератора установить необходимый зазор между фланцем привода и диском муфты.
Новые отверстия сверлят диаметром 8,2 мм на глубину 6— 6,5 мм. Отрегулировав зазор, застопоривают стяжные болты хомутов и болт муфты, определяющий ее осевое положение на валике привода.
Такими же хомутами крепится на верхнем картере дизеля масляный фильтр. Масляный фильтр ставят так, чтобы запорный клапан, на который устанавливается масляный трубопровод подвода масла к крышке, был смещен от вертикальной оси фильтра в противоположную сторону дизеля на 42°.
Для того чтобы установить нижний картер, дизель перевертывают на 180°. От крышки центрального подвода масла отъединяют трубопровод и снимают крышку со шпилек картера.
Подобранный ранее нижний вертикальный вал передачи вставляют во втулку верхнего картера. На плоскость разъёма верхнего картера устанавливают нижний картер. Деталь фиксируют четырьмя калиброванными болтами, имеющими натяг в пределах 0,002-0,028 мм. Размеры болтов подбирают согласно данным, приведенным в табл. 47 .
Сборка автомобильного дизельного двигателя
29.04.2018, 1939 просмотров.
Сборка автомобильного двигателя – самая ответственная часть при ремонте автомобиля. Хорошо, если этим занимается моторист, имеющий опыт в сборке двигателей определённого типа автомобилей, ведь несмотря на то, что конструктивно дизельный и бензиновый двигатель практически не имеют различий, процесс их сборки будет отличаться достаточно заметно. Дизельный двигатель сконструирован так, что степень сжатия у него существенно больше, чем у бензинового. Поэтому его основные детали — цилиндры, коленчатый вал, поршни и шатуны – усилены. При сборке дизельного двигателя с этим фактом невозможно не считаться. Прежде всего, при сборке дизельного двигателя крепёж тяжело нагруженный повторно применять нельзя. Надо понимать и то, что использование запчастей от бензиновых двигателей недопустимо.
Подготовительный этап сборки дизельного двигателя важен ничуть не меньше самой сборки. Прежде всего, стоит проверить, имеются ли необходимые запчасти и инструменты, герметик, в том числе и жидкий. Надо проверить, нет ли у деталей дефектов и той ли величины их размеры и допуски, особенно это важно, когда речь идёт об иномарке. Все демонтированные детали должны быть тщательно промыты, закрытые полости продуты сжатым воздухом. Само помещение, где будет производиться сборка дизельного двигателя, должно быть чистым.
Порядок сборки двигателя должен быть вполне определённым. Начать следует с коленчатого вала. Его надо проверить на осевое биение, а с помощью магнитного дефектоскопа удостовериться в отсутствии трещин и раковин. Затем можно заняться поршнями и шатунами. Поршни в случае необходимости нужно подогнать. Следует помнить, что в пределах двигателя вес каждого поршня не должен отличаться от других более, чем на 4 г, для шатунов эта величина 8 г. Очень внимательно надо осуществлять соединение шатуна с поршнем. Метки поршня и шатуна надо совместить, если никаких отметок на шатунах нет, надо ориентироваться на замки вкладышей, спереди они справа. Если поршень с плавающим пальцем, то сборку надо производить после нагревания верхних головок шатуна до 270-300°. При сборке цилиндропоршневой группы надо помнить, что новая прокладка должна иметь толщину, большую высоты выхода поршней над плоскостью блока, эта величина должна быть не меньше 0,5 мм. И если для бензинового двигателя неважно, что при затяжке прокладка просаживается на 0,25-0,3 мм, то на работе дизеля это может сказаться.
Дальнейший процесс сборки дизельного двигателя достаточно очевиден. Если он собран правильно, завестись он должен без особых проблем, в противном случае придётся искать допущенные ошибки.
Первоочередные проблемы с дизельными двигателями плавательных средств, которые становятся первопричиной того, что сравнительно часто требуется ремонт катеров, связаны с небольшими вложениями в модернизацию на данном уровне.
Известный факт, что двигатели после выполнения капитального ремонта, за рубежом, имеют последующий ресурс, составляющей не менее 80% от ресурса нового двигателя.
