ИНСТРУКЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА № 4. ПМ.03 Выполнение механизированных работ в сельском хозяйстве. УП 03.02 Устройство и техническое обслуживание тракторов и сельскохозяйственных машин. Профессия: Мастер по ТО и ремонту МТП.

ИНСТРУКЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА № 4

ПМ.03 Выполнение механизированных работ в сельском хозяйстве

УП 03.02 Устройство и техническое обслуживание тракторов сельскохозяйственных машин

Профессия: Мастер по ТО и ремонту МТП.

Тема : Отработка навыков по техническому обслуживанию систем смазки, питания и устранению несложных неисправностей двигателей Д-240.

Применяемые оборудование и приспособления, инструменты и материалы : двигатели тракторов; детали, механизмы, узлы, сборочные единицы; наборы инструментов; учебно-наглядные пособия по устройству изучаемых моделей тракторов и сельскохозяйственных машин; инструкционно -технологические карты по выполнению работ; контрольно-измерительные приборы.

Провести инструктаж по ТБ.

Убедитесь, что спецодежда, спец. обувь и другие средства индивидуальной защиты не имеют повреждений, свисающих и не прилегающих элементов, которые могут быть захвачены вращающимися и движущимися деталями. Средства индивидуальной защиты должны соответствовать размеру работающего, применяться в исправном, чистом состоянии по назначению и храниться в специально отведённых и оборудованных местах с соблюдением санитарных правил.

Проверьте и убедитесь, что рабочие места, площадки и ступени машин и производственных зданий не захламлены посторонними предметами, не залиты смазочным маслом, горючим и другими техническими жидкостями; не засыпаны технологическим продуктом и не загрязнены грудами земли и грязи.

Не используйте вместо стремянок специальных помостов и площадок случайные предметы, а также не становитесь на трубопроводы, ограждения или непосредственно на машины и механизмы.

Не проводите обслуживание, очистку машин и механизмов на ходу, не останавливайте рукой движущиеся по инерции части машины или механизма, не включайте в работу машину со снятыми защитными кожухами и ограждениями или если они ненадёжно закреплены.

Если ремонт оборудования или трубопроводов проводится возле электрических проводов под напряжением, их обязательно нужно обесточить.

После окончания работы уберите инструмент, приборы, устройства. Тщательно осмотрите место проведения ремонтных работ или проведения технического обслуживания, уберите все отходы, остатки труб, металла.

Надеть спецодежду. Правильно подобрать инструмент и приспособления.

Спецодежда должна соответствовать требованиям ТБ. Использование неисправного инструмента и приспособлений не допускается.

Инструмент разместить в порядке удобном для пользования.

Обслуживание системы смазки двигателя Д-240

Регулировка сливного клапана центробежного масляного фильтра

Для обеспечения нормальной работы системы смазки двигателя выполняйте следующее:
а) заливайте в масляный картер только рекомендованное настоящей инструкцией масло, соответствующее периоду эксплуатации; применение других сортов масла не допускается;
б) заполняйте масляный картер маслом до верхней и на маслоизмерительном стержне; не допускайте работу двигателя с уровнем масла ниже нижней и выше верхней метки;
в) следите за давлением масла по манометру. При работе двигателя с номинальной частотой вращения и температурой воды 70—95 °С давление масла должно быть 2,0—3,0 кгс/см2. Если давление масла при указанных условиях ниже 1,0 кгс/см2, остановите двигатель, выясните и устраните причины снижения давления масла. Под регулировку давления масла в системе смазки можно произвести затяжкой пружины сливного клапана центробежного масляного фильтра Замену масла в картере двигателя производите в зависимости от применяемого масла: через 480 ч (через одно ТО № 2) при использовании масел М10Г и М8Г; через 240 ч (при ТО № 2) при использовании масел М10В и М8В. Для слива масла в нижней части масляного картера двигателя имеется отверстие, закрываемое пробкой.

Очистка ротора центробежного масляного фильтра двигателя Д-240

Снятие стакана ротора центробежного масляного фильтра.

Очистку ротора центробежного масляного фильтра производите в зависимости от применяемого масла: через 240 ч работы (при ТО № 2) при использовании масла МЮГ и М8Г; через 120 ч работы (через одно ТО № 1) при использовании масла МЮВ и М8В.Очистку ротора производите в следующей последовательности:
— отверните колпачковую гайку крепления колпака центробежного фильтра и снимите его;
— между корпусом фильтра и днищем ротора (рис. 1) вставьте отвертку (стержень небольшого диаметра) и застопорите ротор от проворачивания; ключом S = 36 мм, вращая гайку крепления стакана ротора, стяните стакан ротора;
— с помощью деревянного скребка удалите слой отложений с внутренних стенок стакана ротора; при необходимости очистите сопловые отверстия в верхней части колонки ротора;
— соберите ротор в последовательности; перед установкой стакана ротора смажьте дизельным маслом уплотнительное кольцо, гайку крепления стакана заворачивайте с небольшим усилием до полной посадки стакана. Работу центробежного масляного фильтра проверяйте следующим образом. После остановки двигателя в течение 30—60 с под колпаком фильтра должен быть слышен легкий шум от вращения ротора стакана на ротор.

Обслуживание фильтра грубой очистки топлива двигателя Д-240

Промывка фильтра грубой очистки топлива: 1 — корпус фильтра; 2 — фильтрующий элемент; 3 — распределитель; 4 — стакан; 5 — нажимное кольцо

Через каждые 60 ч (при ТО № 1) слейте отстой из фильтра грубой очистки топлива. Для этого отверните сливную пробку в нижней части стакана и слейте отстой до появления чистого топлива. Через 960 ч (при ТО № 3) промойте фильтр грубой очистки топлива , для чего:
— закройте краник топливного бака;
— снимите нажимное кольцо и стакан, выверните ключом фильтрующий элемент и снимите распределитель;
— промойте фильтрующий элемент, распределитель и стакан фильтра в дизельном топливе

Обслуживание фильтра тонкой очистки топлива двигателя Д-240

Замена фильтрующих элементов фильтра тонкой очистки топлива: 1 — крышка фильтра; 2 — фильтрующий элемент; 3 — уплотнитель; 4 — корпус фильтра

Через каждые 240 ч (при ТО № 2) слейте отстой из фильтра тонкой очистки топлива. Для этого отверните пробку в нижней части корпуса фильтра и слейте отстой до появления чистого топлива.

Срок службы фильтрующих элементов зависит от чистоты применяемого топлива. Замену фильтрующих элементов производите при переходе к зимнему периоду эксплуатации, но не реже чем через 1500 ч работы, для чего:
— закройте краник топливного бака; слейте топливо из фильтра, отвернув пробку в нижней части корпуса;
— отверните гайки шпилек крепления крышки, снимите крышку с фильтрующими элементами и уплотнителем;
— промойте в дизельном топливе все детали и внутреннюю полость корпуса фильтра;
— соберите фильтр с новыми фильтрующими элементами (комплект фильтрующих элементов прикладывается к каждому двигателю в ЗИП). После сборки фильтра заполните систему топливом.

Заполнение системы топливом

Откройте краник топливного бака и отверните пробку для удаления воздуха на корпусе фильтра грубой очистки топлива. При появлении из отверстия топлива установите пробку на место. Отверните пробку для удаления воздуха на корпусе топливного насоса и продувочный вентиль на фильтре тонкой очистки топлива. При помощи насоса ручной подкачки прокачайте систему, закрывая последовательно, по мере появления топлива без пузырьков воздуха, вентиль на фильтре тонкой очистки и пробку на корпусе топливного насоса. После удаления воздуха из системы плотно заверните рукоятку насоса ручной подкачки.

Обслуживание форсунок двигателя Д-240

Регулировка форсунки: 1 — регулировочный винт; 2 — контргайка

Обслуживание форсунок заключается в периодической проверке качества распыла топлива и давления начала впрыска. Через каждые 960 ч работы (при ТО №3) снимите форсунки с двигателя и проверьте на стенде. Форсунка считается исправной, если она распыливает топливо в виде тумана из всех четырех отверстий распылителя, без отдельно вылетающих капель, сплошных струй и сгущений. Начало и конец впрыска должны быть четкими, появление капель на носке распылителя не допускается. Давление начала впрыска 165—180 кгс/см2. Качество распыла проверяйте при частоте 60—80 впрысков в минуту. При плохом распыле топлива форсунку разберите, очистите детали от нагара и промойте. Отверстия распылителя прочищайте специальной иглой (струной диаметром до 0,28 мм). При разборке форсунки сначала отверните колпак, отпустите гайку, выверните регулировочный винт (ослабив тем самым пружину), после чего отверните гайку распылителя и снимите распылитель. Для этого отверните колпак форсунки, отпустите гайку и регулировочным винтом измените затяжку пружины до получения давления начала впрыска 175 кгс/см2. Если выполненные работы не улучшат качество распыла топлива, то замените распылитель. Болты крепления форсунок затягивайте равномерно моментом 2,0—2,5 кгс-м.

Обслуживание топливного насоса двигателя Д-240

Регулировка топливного насоса (а, б, в): 1 — винт регулировочный; 2 — болт номинала; 3 — зубчатый венец; 4 — винт стяжной; 5 — гильза поворотная; 6 — болт толкателя; 7 — контргайка болта толкателя; 8 — пружина регулятора;9 — серьга.

Обслуживание топливного насоса заключается в периодической проверке уровня и замене масла в корпусе, проверке насоса на стенде и момента начала подачи топлива на двигателе. Через 60 ч (при ТО №1) проверьте уровень масла в корпусе насоса. Для этого в нижней части боковой стенки корпуса насоса имеется контрольное отверстие, закрываемое пробкой. Доливайте масло через маслозаливную горловину на боковой стенке корпуса регулятора, закрываемую пробкой. Через 480 ч (через одно ТО №2) при использовании масла М10Г, М8Г или через 240 ч (при ТО №2) при использовании масла М10В, М8В замените масло в корпусе насоса. Для слива масла в нижней части корпуса регулятора имеется сливное отверстие, закрываемое пробкой. Через 960 ч (при ТО №3) проверьте топливный насос на стенде на соответствие регулировочных параметров, и угол начала подачи топлива на двигателе. При необходимости произведите соответствующие регулировки.

Критерии оценки при выполнении практической работы

Работа выполнена в полном объеме и правильно, в соответствии с заданиями, либо, при наличии 1-2 мелких погрешностей;

сделаны правильные выводы;

работа выполнена по плану, в указанный срок, с учетом техники безопасности.

Работа выполнена в полном объеме и правильно с учетом 2-3 несущественных ошибок исправленных самостоятельно по требованию преподавателя; работа выполнена по плану, в указанный срок, с учетом техники безопасности.

Работа выполнена более чем наполовину или в работе допущены 1-2 грубые ошибки, много недочётов, мелких погрешностей.

Работа выполнена менее чем наполовину, допущены существенные ошибки в ходе работы, которые обучающийся не может исправить даже по требованию преподавателя.

Грубая ошибка – полностью искажено смысловое значение понятий;
Погрешность свидетельствует о нечетком представлении рассматриваемого объекта;
Недочёт – неправильное представление об объекте, не влияющего кардинально на знания

определённые программой обучения;
Мелкие погрешности – неточности, не искажающие смысла ответа или решения, случайные описки и т.п.

ИНСТРУКЦИОННО ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА: Ремонт с/х техники: Картофелесажалка.

Содержимое разработки

инструкционно технологическая карта: Ремонт с/х техники:

Ремонт деталей сошниковой группы. При уменьшении длины носка на 8-10 мм сошник оттягивают молотом и рабочую поверхность наплавляют твердым сплавом. При больше износе сошник выбраковывают.

При износе боковых стенок сошник наплавляют электродом Т-590 или Т- 620 при помощи электросварки. Допускается плавное возвышение наплавленного слоя над поверхностью основного металла до 2 мм. При сквозном износе поверхности сошника приваривают накладки из листовой стали толщиной 2,5 мм. При сварке применяют электрод Э-42 ø 4 мм и сварочный ток 160-200 А. Изношенные днища корпуса восстанавливают подобным способом.

Вмятины лопастей ротора устраняют рихтовкой , трещины заваривают газовой сваркой. Втулки ротора растачивают под ремонтный размер или заменяют. При износе шлицевых канавок оси ротора их наплавляют электросваркой, используя электрод Э- 42 ø4 мм, и обрабатывают наплавленную поверхность на фрезерном станке.

Ремонт высаживающих аппаратов. Изношенные зубья муфты предохранительного устройства высаживающего аппарата наплавляют электродом ЦЧ-4 ø4 мм, затем их фрезеруют по шаблону или осаживают в нагретом состоянии, применяя приспособление, после этого зачищают и закаливают.

При наплавке изношенных зубьев одновременно наплавляют торцевую поверхность сплошным швом и протачивают её до нормального размера. Зубья должны быть чистыми, гладкими, с правильным профилем. При проверке формы зуба по новой сопрягаемой детали местный просвет между зубьями допускается не более 2,5 мм в любом положении муфты. Поломку дисков и износ прорези дисков для зажимов и ложечек устраняют сваркой и наплавкой электродом Э-42 ø3 мм с последующей механической обработкой. Диски высаживающих аппаратов при выключенных предохранительных муфтах колеса должны свободно вращаться в подшипниках, не задевая ложечками и зажимами за боковины, днище, фартук и рукав питающего ковша. Зажимы под действием пружин должны легко вращаться в ушках кронштейнов и свободно входить в прорези ложечек. Продольное перемещение зажима в кронштейне не должно превышать 2 мм. Зазор между концами зажимов и боковиной питательного ковша должен быть не менее 5 мм. Допустимое отклонение расстояния между ложечками 12 мм. Допускаются зазоры между ложечками и нижним рукавом 8 мм, между ложечками и дном рукава 4 мм и между торцом диска и нижним обрезом переднего конца козырька 30± 5 мм.

Ремонт деталей автомата. Затупленные зубцы храповика и носок собачки затачивают. При износе зубцов более чем на 2 мм храповик заменяют. При уменьшении длины собачки нижний торец её направляют электродом Э-42 ø4мм и шлифуют. Профиль носка собачки контролируют шаблоном. Обрабатываемые плоскости собачки должны быть параллельны оси конусного отверстия. Допускается отклонения 0,2 мм на всей ширине собачки. Шпоночные канавки обрабатывают под ремонтный размер шпонок. В случае износа пальцем рычага до диаметра менее 8 мм палец высверливают, а в рычаг запрессовывают новый палец, изготовленный из стали. Изношенные впадины подвижного и неподвижного диска автомата направляют при помощи электросварки электрода Э-42 диаметром 4 мм. Наплавленную поверхность со стороны плоскости дисков обрабатывают заподлицо с основным металлом. Профиль впадин обрабатывают до нормального размера и проверяют шаблоном. Трещины в сварочных швах и сколы дисков устраняют заваркой электродом Э-42.

Ремонт карданной передачи. Изношенные шлицы вала наплавляют при помощи электросварки электродом ОЗН-300 ø4 мм при сварочном токе 160-200 А. Наплавку ведут в 2-3 слоя . После обточки до ø28,5мм шлицы фрезеруют. Зазор между шлицами вала и шлицевыми канавками телескопической трубы должен быть равен 0,2 мм. Допускается чеканка изогнутых шлицев вала на токарном станке при помощи ролика, прокатываемого т вдоль вала (посредине шлицевого выступа). После вдавливания ролика вал протачивают и фрезеруют шлицы. Перед чеканкой вал отпускают и после фрезерования шлицев термически обрабатывают. Прогиб вала устраняет правкой на гидравлическом прессе. Изношенные пальцы крестовин шлифуют до ø14 мм, наплавляют на установке для виброконтактной наплавки пружинный проволокой второго класса, изготовленной из стали У7А или У8А, с подачей жидкости в зону наплавки и обрабатывают туда нормального диаметра 15, 23 мм. Пальцы крестовин можно также ремонтировать: напрессовкой стальных втулок с натягом 0,03-0,06 хмм, способом пластических деформаций в штампе крестовины нагретой до 1000˚C, электромеханической накаткой. После ремонта одним из этих способов пальцы шлифуют до нормального размера. Втулку телескопической трубы при износе шлицевых канавок осаживают предварительный нагрев её до 850 — 900˚C. В шлицевое отверстие нагретой втулки вставляют холодный шлицевой вал и осаживают при помощи пуансона и матрицы.

Ремонт деталей опорных колес и заделывающих дисков. При ослаблении наружные кольца роликоподшипников ставят в ступицы колес, применяя клей на основе эпоксидной смолы. Деформированные участки колеса правят в нагретом состоянии. Отремонтированные наплавкой или приваркой заплат колеса статический балансируют. Изношенные оси опорных колес и полуоси наплавляют при помощи виброконтактной наплавки и обрабатывают до диаметра 25 мм. Затопленные лезвие дисков затачивают с выпуклой стороны до толщины кромки 0,1-0,5 мм при помощи приспособления на токарном станке. Для этого применяют резец с пластиной из твердого сплава. Допускается двухсторонняя наплавка лезвия диска порошкообразным твердым сплавом( «Сормайт-1» или КБХ или БХ) с нагревом газовым пламенем. Затем его затачивают с внутренней стороны на обдирочно-шлифовальном станке. В изношенную ступицу диска после расточки устанавливают капроновые втулки с натягом 0,2 мм, применяя для этого клеевой состав. Диски должны свободно без заеданий вращаться на своих осях. Биение диска в радиальном направлении должно быть не более 5 мм, а в осевом-не более 3 мм. Лезвие диска должно быть острым. Допускается раковины глубиной до 1,5 мм и длиной до 15 мм не более чем в трех местах.

Сборка картофелесажалки. В основных подвижных сопряжениях нужно выдерживать зазоры в пределах 0,05- 0,50 мм, допускается зазор без ремонта до 0,80. Внутреннее кольцо подшипника качения должно плотно сопрягаться с валом. Допускается зазор без ремонтов неответственных сопряжениях до 0,02 мм. Наружное кольцо подшипника качение сопрягается с корпусом от натяга 0,023 мм и до зазора 0,021мм. Допускается без ремонта зазор до 0,06 мм.