Техническое обслуживание №1 двигателя Д-240

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 23 Июня 2013 в 21:58, курсовая работа

Описание работы

Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочное моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехническое и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с двигателя отдельных узлов и механизмов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности отдельных узлов, то их следует снимать с двигателя для контроля на специальных стендах и приборах

Каждый вид технического обслуживания (ТО) включает строго установленный перечень (номенклатуру) работ (операций), которые должны быть выполнены.

Содержание работы

2.Двигатель Д-240 и его характеристики 2-3

3.Устройство двигателя трактора МТЗ-80 4-6

4.Возможные причины неисправностей двигателей. 7-12

5.Техническое обслуживание двигателя. 13-15

6.Охрана труда 16-23

Файлы: 1 файл

диплом.docx

7. Снижение мощности и выброс газов через сапун.

1. Износ гильз поршневой группы.

2. Высокое давление в системе смазки.

3. Неисправность ТКР.

4. Течь масла в разъеме поддона картера и других агрегатов.

8. Повышенный расход масла — на холостом ходу из трубы идет сизый дым.

1. Засорение воздухоочистителя.

2. Неисправность ТКР.

3. Не плотности в системе подачи масла.

4. Закрыт предохранительный клапан.

5. Износ гильз поршневой группы.

6. За коксование поршневых колец.

7. Увеличенный зазор между втулкой и стержнем клапана.

9. Перегрев двигателя.

1. Засорение водяного радиатора.

2. Низкий уровень жидкости в радиаторе.

3. Ослабление натяжения или разрыв ремней вентилятора.

4. Неисправен клапан пробки радиатора.

5. Неисправен термостат.

6. Длительный режим перегрузки двигателя.

7. Попадание выхлопа в систему охлаждения.

8. Снижение или отсутствие давления поддува воздуха.

9. Неисправность ТНВД.

10. Неисправность воздухов сборщика радиатора.

11. Накопление накипи.

12. Загрязнен масляный радиатор.

10. Низкая температура охлаждающей жидкости.

1. Неисправность термостата.

2. Пробой датчика температуры или обрыв цепи.

3. Неисправность указателя температуры.

11. Повышение уровня масла в картере.

1.Попадание масла из гидрой системы

2. Попадание топлива в картер.

3. Попадание воды в картер в т.ч.:

3.1. Через крышку воздухоочистителя (при длительном хранении);

3.2. Через сальник водяного насоса;

3.3. Через прокладку головки блока (прогорание, ослабление

3.4. Через резиновые уплотнительный кольца гильз;

3.5. Из водомасляного теплообменника;

3.6. Через трещины в блоке или головке цилиндров;

3.7. Через стаканы форсунок.

12. Высокое давление в системе смазки.

1. Неисправность датчика давления масла.

2. Заклинивание предохранительного клапана в фильтре отчистки.

3. Неисправность редукционного клапана масляного насоса.

13. Низкое давление в системе смазки.

1. Неисправность датчика давления масла.

2. Низкий уровень масла в поддоне картера.

3. Неисправность предохранительного клапана.

4. Попадание топлива в систему смазки.

5. Засорение сетки маслоприемника или разгерметизация трубки к

6. Неисправность масляного насоса.

7. Задиры или износ вкладышей и шеек колен вала.

8. Засорение фильтра грубой очистки масла.

14. Легкий металлический стук в верхней части блока.

1. Не отрегулированы зазоры в клапанах (увеличенные).

15. Резкий стук в верхней части блока.

1. Ранняя подача топлива.

16. Звонкий металлический стук в верхней части.

1. Увеличенный зазор в соединении поршневой палец — втулка шатуна.

17. Дребезжащий звук.

1. Износ поршней и гильз.

18. Резкий шум высокого тока в картере распределительных шестерен.

1. Износ или забоины на зубьях шестерен.

19. Дизель развивает недопустимо высокую частоту вращения.

1. Переполнен маслом поддон воздухоочистителя.

2. Вклинение рейки топливного насоса.

20. Звонкий стук в задней части дизеля.

1. Износ шлицевого соединения вала отбора мощности.

21. Глухой стук в нижней части двигателя.

1. Ослабление гаек крепления крышек шатунных и коренных подшипников, обрыв болта или проворачивание вкладыша.

22. Легкий глухой шум, переходящий в стук.

1. Подклинивание поршня.

23. Остановка двигателя.

1. Отсутствие топлива.

2. Засорение или излом топливо проводов.

24. Двигатель глохнет при нагрузке.

1. Засорение фильтра тонкой очистки топлива.

2. Попадание воды в топливную систему.

3. Неисправность ТНВД.

25. Остановка из-за перегрузки двигателя.

1. Разрушение подшипников вала отбора мощности.

2. Проворачивание вкладышей, вкли нение колен вала, излом шатуна.

3. Заклинивание поршня.

26. Нет подзарядки аккумуляторных батарей.

1. Износ или вклинение щеток в генераторе.

2. Износ коллектора ротора генератора.

3. Обрыв обмотки ротора генератора.

27. Пусковой двигатель:

27.1. Не запускается.

1. Засорена топливная система.

2. В смеси много масла.

3. Неправильная установка зажигания.

4. Слабая прерывистая искра в свече.

5. Износ поршневых колец.

6. Неисправность стартера или аккумуляторной батареи.

27.2. Работает с перебоями.

1. Некачественная топливная смесь.

2. Засорена топливная система.

3. Не выдержан уровень топлива в карбюраторе.

4. Неправильно выставленное зажигание.

5. Неисправность магнето или свечи.

1. Неправильная установка угла зажигания.

2. Длительная работа более 15 минут.

27.4. Слабый четкий стук.

1. Увеличенный зазор в соединении поршневой палец, втулка шатуна.

27.5. Глухой стук.

1. Износ гильзо поршневой группы.

27.6. Не подключается редуктор.

1. Забоины на зубьях шестерни или венце маховика.

27.7. Преждевременное отключение.

1. Износ рабочей поверхности грузов.

27.8. Перегрев редуктора.

1. Ненормированный уровень масла в редукторе.

2. Пробуксовка муфты редуктора.

5.Техническое обслуживание двигателя

Техническое обслуживание двигателя заключается в очистке наружных поверхностей от загрязнений, в периодической подтяжке резьбовых соединений, проверке герметичности по разъемам цилиндров с картером и головками цилиндров ,в очистке деталей цилиндропоршневой группы от нагара и смазке соединений.

Подтяжку резьбовых соединений (гаек крепления головок цилиндров, половина картера, впускного коллектора и так далее) производите на холодном двигателе. Гайки головок цилиндров затягивайте крест-накрест.

Скопление нагара на деталях цилиндропоршневой группы приводит к за коксованию поршневых колец, перегреву двигателя, к заклиниванию поршня и его прогару, повышению расхода топлива и уменьшению мощности двигателя. В условиях эксплуатации образовавшийся нагар можно удалить при частичной разборке двигателя не снимая его с под моторной рамы, в следующей последовательности:

·снимите капот и кожух вариатора;

·снимите руль, рулевую стойку и щиток приборов;

·отсоедините провода и выверните свечи зажигания;

·отсоедините от карбюратора топливо провод, трос управления дросселем и тягу управления корректором, снимите карбюратор, переходник и впускной коллектор;

·снимите кожухи обдува;

·очистите наружную поверхность двигателя и особенно тщательно ребра цилиндров и головок цилиндров узкой щетинной кистью, смоченной в керосине;

·отверните гайки крепления головок цилиндров, снимите головки и цилиндров месте с прокладками;

·закройте чистой салфеткой кривошипные камеры картера, чтобы исключить попадание в картер посторонних предметов.

С поверхности камер сгорания головок цилиндров, днищ поршней, из выпускных каналов цилиндров и выхлопных патрубков нагар удалите скребками из твердых пород дерева или волосяными щетками .При этом необходимо соблюдать осторожность, чтобы не повредить обработанные поверхности. Предварительно нагар следует размягчить керосином или ацетоном путем погружения деталей или накладывая на очищаемую поверхность ветошь,

Рис. 1 — Снятие поршневых колец

смоченную в указанных растворителях. Смолистые отложения на деталях удаляйте ацетоном.

Рис. 1 — Снятие поршневых колец

Поршневые кольца снимайте осторожно при помощи трех-четырех тонких латунных пластинок (рис.28). Две пластинки заведите под концы кольца в месте стыка, а с помощью остальных извлеките кольцо из канавки. При снятии и надевании колец без вспомогательных пластинок неизбежна деформация поршневого кольца. На снимаемых поршневых кольцах необходимо делать метки (карандашом или мелом), чтобы при сборке установить их в те же канавки поршня, так как они уже приработались по цилиндру.

Осторожно удалите нагар со стенок поршневых канавок, не допуская их повреждения. Особенно тщательно удаляйте нагар около стопорных штифтов.

Проверьте состояние поршневых колец. Пригодность к работе поршневого кольца определяется по следующим признакам:

·хорошо приработанное кольцо должно иметь серую матовую поверхность по всей окружности .Если имеется цвет побежалости или следы пригорания, что указывает на места прорыва газов, кольцо считается непригодным;

·кольцо должно хорошо прилегать по окружности цилиндра. Перед постановкой кольца на поршень необходимо вставить его в цилиндр и посмотреть прилегание на свет;

·допустимая величина теплового зазора в стыке кольца при установке его в цилиндра глубину 25 мм от верхнего фланца цилиндра должна составлять 0,40. 0,55мм;

·после постановки поршневых колец на поршень проверьте зазор 0,06. 0,15мм между торцами колец и канавок. Кольцо в канавке должно свободно перемещаться под собственным весом без заеданий, нижняя плоскость канавки должна иметь гладкую поверхность без рисок, а поршневое кольцо хорошо прилегать к этой поверхности;

·нельзя ставить кольцо, если его концы плохо прилегают около стыка, что указывает на потерю упругости.

Поршни снимайте только в случае необходимости: грубые надиры на боковой поверхности поршня, подозрение на чрезмерный износ поршня, выработка игольчатого подшипника верхней головки шатуна и посадочной поверхности поршневого пальца. Для вы прессовки поршневого пальца применяйте медную или алюминиевую выколотку, предварительно сняв стопорные кольца пальца.

Если на поверхности поршня имеются следы прихвата, снимите их шабером или бархатным напильником. Зачищать поршень наждачной шкуркой нельзя, так как алюминиевый сплав легко вбирает зерна наждака, после чего резко повышается износ поршня и цилиндра.

Сборку двигателя производит обратной последовательности. Перед сборкой все детали промойте в бензине просушите. Осмотрите прокладки, в случае их повреждения замените на новые .Обратите внимание на состояние и прочность посадки стопорного штифта поршневых колец, так как вы падание штифтов может вывести двигатель из строя. Проверьте плотность посадки поршневого пальца и состояние стопорных колец. В канавки бобышек поршня стопорные кольца ставьте так, чтобы замок кольца не совпадал с выемкой канавки. Зеркало цилиндров, поршни и поршневые кольца смажьте маслом М-8В1 Поршень установлен в свой цилиндр, если выемки на юбке поршня совпадают с каналами продувки в картере ,а отверстия в поршне под палец- с подшипником головки шатуна. Для удобства сборки прокладки к всасывающему коллектору приклейте клеем 88НП или БФ.

При монтаже выпускной системы на снегоходе следует избегать механических повреждений сферических шарниров. В противном случае нарушается герметичность соединений элементов между собой, что приводит к повышению шума выпуска и проникновению отработавших газов в подкапотное пространство.

Ремонт механизма газораспределения двигателя МТЗ-82

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 03 Марта 2014 в 05:47, дипломная работа

Краткое описание

В результате выполнения квалификационной работы я научился оформлять проекты по специальным техническим дисциплинам, подробно изучил техническое обслуживание, ремонт и производственную эксплуатацию трактора МТЗ-82.
В данной работе авторподробно описал технологию технического обслуживания и ремонта газораспределительного механизма двигателя Д-240 трактора МТЗ-82.
Дал характеристику трактора, на основе данных произвел расчет эффективности конструкции и работы двигателя внутреннего сгорания.
Разработал мероприятия по охране окружающей и технике безопасности.

Содержание

Введение ………………………………………………………………………. 2
1. Назначение и устройство механизма газораспределения………………. 3
2. Техническое обслуживание …………………………………………………8
3. Возможные неисправности ………………………….…..….…………..…10
4. Ремонт механизма газораспределения двигателя Д-240………………. 12
5. Экономическое обоснование……………………………………………. 18
6. Экология и охрана окружающей среды……………………………………25
7. Техника безопасности………………………..…………………………..…28
Заключение……………………………………………………………………. 30
Список используемой литературы……………………………………….……31

Вложенные файлы: 1 файл

Документ Microsoft Office Word.docx

1. Назначение и устройство механизма газораспределения………………. 3
2. Техническое обслуживание …………………………………………………8
3. Возможные неисправности ………………………….…..….…………..…10
4. Ремонт механизма газораспределения двигателя Д-240………………. 12
5. Экономическое обоснование…………………………………………….. ..18
6. Экология и охрана окружающей среды……………………………………25
7. Техника безопасности………………………..………………… ………..…28

Список используемой литературы……………………………………….……31

На всех тракторных дизелях применен газораспределительный механизм с подвесными клапанами, расположенными в головке цилиндров, схема действия которого и взаимное расположение деталей одинаковые, а вот конструкция и размеры. Отдельных деталей различны. Газораспределительный механизм работает следующим образом. От коленчатого вала через косозубую шестеренную передачу приводится во вращение распределительный вал. При повороте распределительного вала его кулачок набегает на толкатель и перемещает его вверх. Толкатель передает движение через штангу регулировочному винту короткого плеча коромысла. Последнее, поворачиваясь на валике, длинным плечом нажимает на стержень клапана и, преодолевая силу пружин, открывает его. Стержень клапана движется в направляющей втулке. Закрывается клапан под действием пружин. В течение одного рабочего цикла четырехтактного дизеля впускной и выпускной клапаны открываются по одному разу. Следовательно, распределительный вал вращается вдвое медленнее коленчатого. Поэтому число зубьев шестерни привода распределительного вала вдвое больше, чем шестерни коленчатого вала. Применение механизма газораспределения с подвесными клапанами позволяет достигать высоких степеней сжатия и обеспечивает лучшее наполнение цилиндров. Компактная камера сгорания понижает тепловые потери через ее стенки, что уменьшает удельный расход топлива. Для лучшего наполнения цилиндра и более полной очистки его от отработавших газов клапаны открываются и закрываются не в моменты прихода поршня в мертвые точки, а с некоторым опережением при открытии и запаздыванием при закрытии. Периоды от момента открытия клапана до момента его закрытия, выраженные в градусах поворота коленчатого вала называют фазами газораспределения. Наблюдается также период перекрытия клапанов, т. е. период, когда впускной и выпускной клапаны одновременно открыты. Даже небольшие отклонения от принятых фаз газораспределения, вызванные рассогласованием работы кривошипно — шатунного и газораспределительного механизма, значительно снижают мощность и экономичность дизеля. Фазы газораспределенияустанавл ивают совмещением меток на шестернях распределения. [1]

1. Назначение и устройство механизма газораспределения

Механизм газораспределения обеспечивает наполнение цилиндров в определенныепериоды времени воздухом или горючей смесью и своевременный выпуск из них отработавших газов. [3]

Газораспределительный механизм Д-240

Блок цилиндров Д-240 и головка

Головка цилиндров Д-240 представляет собой чугунную обработанную отливку. Сбоку к головке прикреплены впускной и выпускной коллекторы.

Между головкой Д-240 и коллектором установлены прокладки из асбостального полотна.

Сверху в головке цилиндров Д-240 запрессованы восемь направляющих втулок, в которые вставлены впускные и выпускные клапаны. Снизу в головке Д-240 имеются гнезда под тарелки клапанов. Для улучшения охлаждения форсунок они размещаются в латунных стаканах. Снизу под донышки стаканов установлены уплотнительные шайбы. Стаканы поджаты к шайбам гайками, ввернутыми в головку.

Шатуны Д-240 стальные, штампованные. В верхнюю головку запрессована биметаллическая втулка (стальная со слоем бронзы). Для смазки поршневого пальца в верхней головке шатуна Д-240 и втулки есть отверстие. По внутреннему диаметру втулки сортируются на две размерные группы: с большим диаметром маркируются черной краской, с меньшими — желтой.

Нижняя головка шатуна Д-240 разъемная. Разъем выполнен косым для обеспечения прохода нижней части через гильзу при монтаже. Крышка прикреплена к шатуну двумя болтами из высококачественной стали, застопоренными контровочной пластиной.

К основным дефектам головки цилиндров относятся: коробление плоскости разъема, износ внутренних поверхностей направляющих втулок, рабочих фасок клапанов и клапанных гнезд; наличие трещин в их перемычках; прогар посадочных мест под уплотнения форсунок или ее стакана.

При проведении технической экспертизы головки цилиндров пользуются таблицей. Утопание клапанов в гнездах головки без снятия ее с блока цилиндров можно определить по выступанию стержней всасывающих клапанов относительно поверхности головки блока цилиндров.

Для этого поочередно устанавливают поршни в в. м. т. на такте сжатия и измеряют расстояние от торца стержня клапана до головки блока. Если выступание стержня клапана превышает показатели, указанные в таблице 4, то это указывает на предельный износ тарелок клапанов и их седел.

Одновременно можно определить степень износа кулачков распределительного вала. Для этого прокручивают коленчатый вал дизеля до полного открытия клапана (при установленном для холодного дизеля тепловом зазоре) и проводят замер расстояния от стержня до головки блока цилиндров.

По разнице расстояний, измеренных при закрытых и полностью открытых клапанах, определяют величину перемещения каждого клапана. Если величина перемещения клапана превышает допустимые значения, распределительный вал дизеля заменяют.

После этих замеров головку блока цилиндров снимают с дизеля и подвергают дальнейшей экспертизе.

Замеряют коробление плоскости разъема головки цилиндров щупом и поверочной линейкой.

При утопании тарелок клапанов более допустимых размеров, приведенных в таблице 4, головку заменяют. Если эти размеры не превышают допустимых, то разбирают головку цилиндров и ремонтируют.

Для впуска воздуха и выпуска продуктов сгорания необходимо при определенном угле поворота коленчатого вала соединять цилиндры двигателя Д-240 с впускными и выпускными коллекторами. Это обеспечивается верхнеклапанным механизмом газораспределения (ГРМ). [4]

Газораспределительный механизм Д-240

Во время работы двигателя Д-240 коленчатый вал через шестерни 1, 2 и 14 (рис.1) вращает распределительный вал, имеющий кулачки 13. В нужный момент кулачок подходит к толкателю 12, поднимает его, штангу 11 и короткое плечо коромысла 7.

При этом коромысло поворачивается вокруг оси 8 и длинным плечом нажимает на стержень клапана 3, дополнительно сжимая пружину 5 и открывает клапан. Закрывается клапан под действием этой же пружины.

Каждый цилиндр имеет два клапана -впускной и выпускной. Плавный подъем и опускание клапана, и длительность его открытия обеспечивается определенным профилем кулачка. [4]

Рис. 1. Схема клапанного механизма газораспределения Д-240 : 1 — шестерня коленчатого вала; 2- промежуточная шестерня; 3 — клапан; 4 — направляющая втулка; 5 -пружина: 6 — упорная тарелка; 7 коромысло; 8 — ось коромысла; 9 -контргайка; 10- регулировочный винт; 11 штанга-; 12 — гол ка гель: 13 — кулачок распределительного вала; 14 -шестерня распределительного вала

Необходимая последовательность открывания клапана достигается соответствующим размещение кулачков на валу.

Так как рабочий цикл четырехтактного двигателя происходит за два оборота коленчатого вала, а впускной и выпускной клапаны за это время должны открываться только по одному разу, распределительный вал вращается вдвое медленнее коленчатого. Достигается это установкой на распределительном валу приводной шестерни 14, имеющей вдвое больше зубьев, чем шестерня коленчатого вала.

Клапан должен открываться при определенном положении поршня в цилиндре. Согласованность действия газораспределительного и кривошипно-шатунного механизмов Д-240 обеспечивается соединением распределительных шестерен по специально нанесенным меткам.

Во время работы двигателя Д-240 детали механизма нагреваются и расширяются. Чтобы при этом не нарушалась плотная посадка клапана в седле, между клапаном и бойком коромысла регулировочным винтом 10 устанавливают тепловой зазор (для разных двигателей он находится в пределах 0,3-0,5 мм).

Малый зазор, а, следовательно, и неплотная посадка клапана в седле, приводит к прорыву горячих газов через щели и перегреву клапана (возможно коробление тарелки клапана и обгорание ее фаски).

В случае увеличения зазора возникают звонкие стуки, которые хорошо прослушиваются при работающем двигателе. Кроме того, сокращается время и уменьшается величина открытия клапанов, вследствие чего ухудшается очистка цилиндров от продуктов сгорания и уменьшается наполнение их свежим зарядом.

Чтобы продлить время открытия клапанов и улучшить наполнение, очистку цилиндра, клапаны открываются с некоторым опережением (до того, как поршень придет н.м.т.), а закрывается с запаздыванием (после того, как поршень пройдет м.т,), то есть продолжительность открытия клапана составляет более 180° поворота коленчатого вала. [4]

2. Техническое обслуживание

Техническое обслуживание механизма газораспределения

Детали механизма газораспределения работают в условиях значительных ударных нагрузок, при высокой температуре и постоянном воздействии на клапаны газов, содержащих агрессивные компоненты и дающих нагарообразование; подача смазки на трущиеся поверхности основных деталей механизма газораспределения весьма ограничена.

Износ и подгорание фаски клапана и его седла приводят к нарушению плотности посадки клапана на седло, а следовательно, к утечке газов при сжатии и особенно при расширении.

Износ стержня клапана по направляющей цилиндрической поверхности и направляющей втулки клапана дает перекос при посадке клапана на седло, в результате чего также наблюдается утечка газов.

Износ торцов стержня клапана, штанги, толкателя, а также бойка коромысла, изгиб штанги увеличивают зазор в передаточных деталях механизма газораспределения, что приводит к неполному открытию клапанов, ограничивает газообмен в цилиндрах и создает шум при работе двигателя.

В результате потери упругости пружин клапанов происходит неплотная посадка клапана на седло и самопроизвольное открытие клапанов.

Нарушение фаз газораспределения может быть следствием износа кулачков и шеек распределительного вала, зубьев распределительных шестерен.

Характерные последствия названных дефектов механизма газораспределения: уменьшение мощности, снижение экономичности и перегрев двигателя, а также повышенная шумность работы механизма газораспределения.

Чтобы обеспечить нормальную работу механизма газораспределения, требуется периодически проводить операции по его техническому обслуживанию. К основным операциям технического обслуживания механизма газораспределения относятся: проверка состояния деталей механизма газораспределения без снятия головки цилиндров (обследование деталей привода распределительного вала, передаточных деталей — толкателей, штанг, коромысел со стойками, пружин с деталями их крепления на клапанах, направляющих втулок и механизмов проворачивания клапанов); подтяжка крепления головок цилиндров; регулировка зазоров в клапанах и регулировка декомпрессионного механизма; проверка и регулировка осевых перемещений распределительного вала; проверка состояния фасок клапанов и их седел; очистка клапанов и стенок камеры сгорания от нагара; притирка клапанов к седлам при снятых головках цилиндров.

Обследование деталей механизма газораспределения рекомендуется проводить в последовательности, исключающей необоснованную разборку узлов двигателя и снятие ответственных деталей, при которых нарушается приработка сопряженных поверхностей и герметичность соединений.

Вначале проверяют состояние крепления пружин на клапанах, работу коромысел, штанг, толкателей, тепловой зазор в клапанах. В случае необходимости подтягивают крепления головок цилиндров и регулируют зазоры в клапанах.

Если эти операции не приводят к нормальной работе двигателя, то снимают головку цилиндров, очищают стенки камер сгорания и клапаны от нагара и притирают клапаны. Одновременно с этим проверяют состояние распределительных шестерен и регулируют цепной привод и осевые перемещения распределительного вала. [5]

3. Возможные неисправности

При эксплуатации двигателя в результате действия высоких и непостоянных динамических нагрузок от давления газов и сил инерции возвратно-поступательно движущихся и вращающихся частей вал подвергается кручению и изгибу, отдельные поверхности (шейки и др.) — изнашиванию. В структуре металла накапливаются усталостные повреждения, возникают микротрещины и другие дефекты. Износ элементов определяют, используя универсальный и специальный мерительный инструмент. Для обнаружения трещин используют магнитные дефектоскопы. При эксплуатации у валов возникает, как правило, много дефектов, основные из которых приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 — Основные возможные неисправности валов и способы их устранения

Основные способы устранения

шеек; овальность, конусность, задиры

Шлифование под ремонтный размер. Нанесение покрытий наплавкой, электроконтактной приваркой ленты, газотермическим напылением порошковых материалов, металлизацией. Постановка полуколец, пластинирование.

посадочных мест под распределительную шестерню, шкив

Наплавка, электроконтактная приварка ленты, металлизация.

Углубление резьбы резцом до нормального профиля

поверхности фланца под маховик

штифтов под маховик

Фрезерование под увеличенный размер шпонок, новой шпоночной канавки. Наплавка с последующим фрезерованием шпоночной канавки

посадочного места наружного кольца шарикоподшипника в торце вала

Растачивание посадочного места. Запрессовка втулки

Отверстий под штифты крепления маховика

Развертывание под ремонтный размер; заварка

Резьбы (срыв более двух ниток резьбы)

Растачивание или зенкерование с последующим нарезанием резьбы увеличенного размера; углубление резьбовых отверстий с последующим нарезанием такой же резьбы под удлиненные болты (пробки). Постановка резьбовых спиральных вставок

Скручивание вала (нарушение расположения)

Шлифование шеек под ремонтный размер; наплавка шеек с последующей обработкой

Торцовое биение фланца

Подрезание торца фланца точением или шлифованием

Изгиб вала: до 0,15…0,20 мм до 0,20…1,20 мм

Шлифование под ремонтный размер

Правка под прессом или чеканка щек

Трещины на шейках вала

Шлифование под ремонтный размер. Разделка трещин с помощью абразивного инструмента, заварка