Сборка машин

Большая советская энциклопедия. — М.: Советская энциклопедия . 1969—1978 .

Смотреть что такое «Сборка машин» в других словарях:

СБОРКА МАШИН — часть производств. процесса, заключающаяся в соединении готовых деталей, сборочных единиц и агрегатов в определ. последовательности, в результате чего получают готовую, машину или механизм, полностью отвечающие установл. технич. требованиям.… … Большой энциклопедический политехнический словарь

СБОРКА — СБОРКА, сборки, жен. 1. только ед. Действие по гл. собрать в 4 знач. собирать (спец.). Сборка машин. Сборка автомобиля. 2. В шитье то, что собрано в виде складки, складок и сшито вместе. Платье со сборками. Толковый словарь Ушакова. Д.Н. Ушаков.… … Толковый словарь Ушакова

СБОРКА — часть технологического процесса, состоящая в образовании разъёмных или неразъёмных соединений составных узлов, частей и готовых к эксплуатации деталей, с целью компоновки из них машин, изделий, объектов и т. п., полностью отвечающих установленным … Большая политехническая энциклопедия

Узловая сборка — Сборка машин из предварительно подготовленных сборочных единиц узлов (например, мост, двигатель или кабина автомобиля) … Большая советская энциклопедия

Селективная сборка — см. в ст. Сборка машин … Большая советская энциклопедия

Бытовых приборов и машин промышленность — выпускает приборы и машины, предназначенные для использования в быту, облегчения и сокращения домашнего труда, создания бытовых удобств. В дореволюционной России кустарным способом изготовлялись примитивные бытовые приборы и машины.… … Большая советская энциклопедия

РЕМОНТ С.-Х. МАШИН — замена или исправление в машине отдельных частей, потерявших работоспособность вследствие износа или поломки. Р. с. х. м. важнейшее хозяйственно политическое мероприятие, от своевременного проведения и качества к рого зависит успешность работы… … Сельскохозяйственный словарь-справочник

Монтаж агрегатов, машин, аппаратов и др. — МОНТАЖ сборка и установка сооружений, конструкций, технологического оборудования, агрегатов, машин, аппаратов, приборов, радиоэлектронных устройств и т.д. Монтаж производится из готовых частей (узлов) и элементов. Источник: Методические… … Официальная терминология

СЕЛЕКТИВНАЯ СБОРКА — группового подбора метод, метод сборки машин и механизмов, при к ром осуществляют соответствующий подбор попарно работающих деталей. Поступающие на сборку детали сортируют по размерным группам, внутри к рых сопрягаемые детали (охватываемая и… … Большой энциклопедический политехнический словарь

Iveco LMV — Тип: бронированные машины Страна … Википедия

Основы технологии сборки машин

Технологический процесс сборки машин состоит из ряда опера­ций и переходов, вид и последовательность которых определяются прежде всего конструктивными особенностями машины, ее сбороч­ных единиц и деталей. Для установления последовательности опе­раций составляются схемы сборки: на основе чертежей машины сперва выделяют сборочные единицы и сборочные группы, которые можно собирать независимо и изолированно друг от друга, с тем чтобы затем объединить их на операциях монтажа сборочной еди­ницы и машины.

В каждом сборочном комплекте выделяют базовую деталь, на которой непосредственно или через промежуточные элементы опре­деляют положение всех других деталей и групп деталей, входя­щих в сборочный комплект. Такими базовыми деталями могут быть, например, станины, плиты, рамы, корпуса коробок и т. д.

Разработка схемы сборки является ответственным этапом про­ектирования технологии производства машин. Значение правиль­ного выбора схемы сборки возрастает по мере увеличения мас­штабов производства. При определении последовательности сбо­рочных операций обычно стремятся начать сборку сборочных единиц и изделий с деталей, входящих в наибольшее число раз­мерных цепей, и в первую очередь с наиболее ответственных де­талей.

Технологический процесс сборки складывается из соединения сопрягаемых деталей и сборочных единиц путем приведения в со­прикосновение их основных баз (соединяемых поверхностей); про­верки точности относительного положения и движения собираемых деталей; необходимой подгонки, регулировки с целью получения соединения требуемой точности; фиксации (закрепления) установ­ленных деталей и сборочных единиц в соответствии с конструктив­ными особенностями машины.

В условиях единичного и мелкосерийного производства, когда детали не взаимозаменяемы, применяют метод индивидуальной их пригонки. Такой метод сборки требует слесарной доработки сбо­рочных единиц: притирки, опиливания, шабрения, соосной обра­ботки отверстий и т. д.

В массовом и крупносерийном производстве используется диф­ференциация технологического процесса сборки, под которой под­разумевается деление процесса сборки на элементы для последо­вательного выполнения на одном или нескольких рабочих местах. Дифференциация процесса сборки в определенных пределах обычно является выгодной. Только благодаря расчленению процесса на операции и рациональному распределению их по рабочим местам можно уменьшить трудоемкость сборки на 15. 20 %.

При сборочных операциях используют соответствующие инст­рументы, приспособления и оборудование: в индивидуальном про­изводстве — обычный режущий и измерительный слесарный инст­румент и универсальную оснастку (тиски, струбцины, сборочные столы, стенды) , при серийно-массовом — специальные электрические и пневматические инструменты и приспособления (гайковерты молотки, манипуляторы, сборочные кондукторы, быстродействующие фиксаторы, вращающиеся столы и др.). Могут применяться также прессы, нагревательные устройства, сварочные машины и аппараты, металлорежущие станки и подъемно-транспортное оборудование. После сборки машины подвергаются испытанию и приемке.

Проектирование технологических процессов сборки должно обеспечивать высокий уровень механизации работ, сокращение затрат и облегчение ручного труда, внедрение передовых техноло­гий сборки машин, использующихся на родственных предприятиях и в смежных отраслях промышленности; рациональное использова­ние имеющихся производственных ресурсов; передовые формы организации производства и наиболее прогрессивные, экономичные методы осуществления сборочных операций. При этом необходимо правильно определять режимные параметры процесса сборки (темп, ритм и цикл, коэффициент загрузки рабочего места и др.)

Темпом сборки называется период времени между выходами со сборки двух смежных готовых изделий.

Расчетную численность рабочих на каждой операции опреде­ляют как частное от деления времени, затрачиваемого на опера­цию, на темп сборки и округляют до ближайшего целого числа. Тогда часовая производительность или пропускная способность рабочего места на данной операции

а коэффициент загрузки рабочего места h_{пр =} Т_ш / (t_д К_р)

Здесь К_р — принятое количество рабочих на данной операции; Т_ш— штучное время, мин; t_д — действительный темп сборки, мин.

Ритм сборки — отношение количества собранных изделий к про­должительности их сборки, а время от момента поступления дета­лей на сборку до выпуска собранного изделия называется циклом сборки.

Технология сборки машин

Сборочные работы являются заключительным этапом в производственном процессе изготовления станков и машин. Трудоемкость сборочных работ в машиностроении составляет 20-30% от общей трудоемкости изготовления изделия. От качества выполнения сборочных работ во многом зависят эксплуатационные характеристики станков и машин. Сборку осуществляют путем соединения с заданной точностью относительного положения составных элементов изделия.

Изделием в машиностроении называют любой предмет или набор ряда предметов, подлежащих изготовлению на предприятии. Изделием может быть любая машина, ее элементы в сборе, отдельные детали в зависимости от того, что является продуктом конечной стадии данного производства. Например, для станкостроительного завода изделием может являться станок, автоматическая линия, изготовление крепежных деталей — болтов, гаек и т. д.

Установлены следующие виды изделий:

• детали;
• сборочные единицы (узлы);
• комплексы;
• комплекты.

Деталь – изделие (составная часть изделия), изготовленное без применения сборочных операций. Деталь является первичным сборочным элементом каждой машины.

Сборочной единицей (узлом) называют изделие, составными частями которого являются детали в сочетании со сборочными единицами, которые могут в нее входить. Технологическим признаком составной части является возможность ее сборки обособленно от других элементов изделия. Различают составные части первого, второго и более высоких порядков. Деление изделия на составные части осуществляется по технологическому признаку. Составная часть первого порядка входит непосредственно в составную часть изделия, составная часть второго порядка – в составную часть первого порядка. Она может разделяться на составные части третьего порядка и детали и т. д. Составная часть высшего порядка разделяется только на детали.

Комплекс – это два и более изделия, не соединенных сборочными операциями, но служащих для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций. В комплекс входят изделия, выполняющие основные функции, а также детали, сборочные единицы, предназначенные для выполнения вспомогательных функций, например, монтажа комплекса на месте его эксплуатации.

Комплект представляет собой два и более изделия, которые не соединены посредством сборочных операций. Эти изделия имеют общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например, комплект запасных частей и т. д.

Сборку разделяют на общую и сборочных единиц (узлов). При общей сборке собирают изделие, при сборке сборочных единиц (узлов) – собирают составные части этого изделия. Элемент (деталь), с которого начинают сборку изделия или его составной части, называют базовым. Базовым элементом, например, металлорежущего станка, является станина.

Построение процессов общей сборки и сборки сборочных единиц представляют с помощью технологических схем сборки. Эти схемы показывают структуру и последовательность соединения сборочных единиц в изделие и их составных частей. В единичном, мелкосерийном и серийном производстве сборку сборочных единиц и общую сборку выполняют в сборочных цехах или сборочных участках механосборочных цехов. В крупносерийном и массовом производстве сборку сборочных единиц изделий осуществляют в конце поточных линий. Общую сборку выполняют в сборочном цехе.

В зависимости от характера производства, определяемого размером изделий, трудоемкости сборочных работ и факторов сборка может быть стационарной и подвижной.

Стационарная сборка выполняется на определенном рабочем месте, к которому подают необходимые детали. Существует два вида стационарной сборки:

• сборка по принципу концентрации операций, когда работу выполняют на одном рабочем месте одним рабочим или одной бригадой, которые собирают изделие, начиная с получения деталей и кончая испытанием. Эту форму сборки применяют главным образом при единичном производстве и иногда при мелкосерийном (например, сборка турбин);
• сборка изделия по принципу расчленения операций на узловую и общую сборку, когда сборочные единицы собирают несколько рабочих или бригад одновременно; собранные сборочные единицы подают на общую сборку, где из них специальная бригада собирает изделия. Так собирают металлорежущие станки и автомобили.

В производстве крупных изделий, имеющих значительную массу и большие габариты, применяют поточную сборку на подвижных стендах, при которой рабочий или бригада рабочих выполняют одну и ту же операцию, переходя от одного стенда к другому.

Подвижную сборку выполняют также двумя способами:

• сборка со свободным перемещением собираемого изделия от одной операции сборки к другой с помощью крана, конвейера, тележек на рельсовом пути, рольгангов и т. п.;
• сборка с принудительным передвижением собираемого изделия с помощью конвейера или тележек, замкнутых ведомой цепью.

Участок подвижной сборки может включать рабочие места, на которых выполняется стационарная сборка сборочных единиц и подготовка деталей к сборке.

СБОРКА МАШИН

СБОРКА МАШИН, соединение в определённой последовательности и закрепление деталей, подузлов и узлов для получения машины, удовлетворяющей её назначению. Узлом называют разъёмное или неразъёмное соединение составных частей изделия. Характерным признаком узла является возможность его сборки обособленно от других элементов изделия. Соединение двух и более деталей, входящее в узел, называют подуз-лом. Различают п о д у з л ы 1-го, 2-го и др. более высоких порядков. Подузел наивысшего порядка расчленяется только на д е т а л и (см. Детали машин).

Базовым называют осн. элемент (деталь или узел), с к-рого начинается сборка. Трудоёмкость сборки в машиностроении составляет 25-35% от общей трудоёмкости изделия; при большом объёме пригоночных работ (единичное производство и мелкосерийное производство) она достигает 40-45%.

В машиностроении сборка расчленяется на общую и узловую. Технологич. схема общей сборки изделия показана на рис. 1. Каждый элемент изделия условно обозначен на схеме прямоугольником, разделённым на три части.

Рис. 1. Технологическая схема общей сборки машин.

В верхней части указывают наименование элемента, в левой нижней части — его индекс, в правой нижней части — количество данных элементов в изделии. Индексы элементов соответствуют номерам деталей и узлов на чертежах и в спецификациях. На рис. 2 дана технологич. схема узловой сборки изделия, общая сборка к-рого показана на рис. 1. Узловая сборка позволяет осуществлять параллельную сборку узлов изделия, значительно сокращает длительность цикла С. м.

Рис. 2. Технологическая схема узловой сборки машин.

Технологич. схемы сборки отражают структуру и последовательность (маршрут) сборки изделия и его узлов; при их составлении устанавливают также необходимые контрольные и вспомогат. операции. Эти схемы дают представление о технологичности конструкции изделия в отношении его сборки. Конструкция изделия предопределяет методы сборки (см. Взаимозаменяемость, Компенсация сборочная). При проектировании технологич. процесса сборки определяют темп (ритм, такт) общей и узловой сборки, деля годовой фонд рабочего времени в мин на годовую программу выпуска изделий (узлов) в штуках. Если темп значительно превосходит среднюю продолжительность характерных сборочных операций, то сборку ведут по принципам серийного производства. В этом случае на одном рабочем месте периодически (партиями, сериями) собираются различные изделия или узлы.

Если темп близок к средней продолжительности характерных сборочных операций или меньше её, то сборку ведут по принципам массового производства, закрепляя за каждым рабочим местом определённую сборочную операцию. При малом темпе сборку дифференцируют, разделяя операции. Если это по технологич. соображениям затруднительно или невозможно, то операции выполняют параллельно, дублируя рабочие места. Содержание операций сборки должно быть таким, чтобы на каждом рабочем месте выполнялась по возможности однородная и технологически законченная работа. Это способствует лучшей специализации сборщиков и повышению производительности их труда.

Технологич. процессы сборки могут быть типовые, групповые и индивидуальные. Типовые процессы создаются для различных групп соединений и узлов на базе обобщения опыта прогрессивных методов сборки в масштабе отрасли машиностроения. Особенностью групповых процессов является их применимость для сборки неск. изделий (узлов), характеризуемых однородностью конструктивно-технологич. признаков. Индивидуальные процессы разрабатываются для сборки одного конкретного изделия.

При построении маршрута и операций сборки выявляются её организационные формы. Сборка может быть поточной и непоточной. Перемещение собираемого объекта от одного рабочего места к другому при поточной сборке осуществляется вручную (по верстаку, рольгангу, на тележках), грузоподъёмными машинами (кранами, тельферами и др.), периодически движущимся конвейером — пластинчатым конвейером, тележками, ведомыми по рельсовому пути замкнутой цепью, а также непрерывно движущимся конвейером (см. Конвейерная сборка). Поточная сборка при неподвижном объекте осуществляется на расположенных в линию неподвижных стендах. Каждый сборщик (бригада сборщиков) выполняет свою операцию, переходя последовательно от одного стенда к другому. Такую сборку целесообразно применять в серийном производстве при значит, темпе, в особенности для сборки тяжёлых машин, перемещение к-рых затруднительно. При поточной сборке должно быть обеспечено бесперебойное, увязанное с темпом сборки снабжение сборочной линии взаимозаменяемыми деталями и узлами; слесарно-пригоночные работы могут быть допущены лишь в том случае, если они увязаны с темпом сборки. Если требуется высокая точность, то сопрягаемые детали подбирают друг к другу (селективная сборка) или производится их индивидуальная пригонка. В этом случае сопрягаемые детали поступают на сборку спаренными. Поточная сборка сокращает цикл производства и межоперационные заделы деталей, повышает специализацию сборщиков, увеличивает возможности механизации и автоматизации производства и уменьшает трудоёмкость изделий. Механизация сборки направлена на частичную или полную замену ручного труда оператора машинным путём оснащения рабочих мест электрич., пневматич. или гидрав-лич. инструментом и приспособлениями. Автоматизация имеет целью передачу сборочным машинам и их комплексам функции управления процессами сборки (см. Автоматизация производства). Механизация и автоматизация процессов может быть единичной и комплексной.

Непоточная сборка применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

При проектировании технологич. процесса сборки устанавливают объекты, методы и средства технического контроля для определения соответствия точности формы и размеров, относительного положения и движения элементов изделия заданным техническим условиям. Проверке подвергаются: взаимное положение элементов изделия, качество выполненных соединений (сила и момент затяжки резьбовых соединений, качество пригонки стыкуемых поверхностей и др.), правильность постановки и наличие деталей в соединениях, масса узлов и изделия в целом, уравновешенность вращающихся частей изделия и т. п. (см. также Контрольно-измерительные средства). Контроль делят на промежуточный и приёмочный. Промежуточный контроль производят после выполнения сложных операций сборки и тех, где наиболее вероятен брак. При приёмочном контроле проверке подвергаются все собранные изделия и наиболее ответственные узлы. Технологич. процессы узловой и общей сборки фиксируют в технологической документации.

Основные направления повышения производительности сборки — механизация и автоматизация, устранение пригоночных работ, уменьшение количества наименований деталей и узлов машины, нормализация и унификация крепёжных и нек-рых др. деталей изделия, уменьшение количества многозвенных размерных цепей.

Лит.: Новиков М. П., Основы технологии сборки машин и механизмов, 4 изд., М., 1969; Корсаков В. С., Основы технологии машиностроения, М., 1974; Справочник технолога-машиностроителя, 3 изд., т. 1 — 2, М., 1972. В. С. Корсаков.