Машиностроение и механика

• 
• 
• 

Сборка машин — Поточная сборка

Поточная сборка характеризуется тем, что операции выполняются за одинаковый промежуток времени — такт или за промежуток времени, кратный такту. Одной из форм поточной сборки является поточная стационарная сборка. При такой организации сборки все собираемые объекты остаются на рабочих позициях в течение всего процесса сборки. Рабочие или бригады последовательно переходят от одних собираемых объектов к следующим через промежутки времени, равные такту. Каждый рабочий или бригада выполняет закрепленную за ними одну и ту же операцию.

Расчетное число рабочих или бригад, необходимых для одного потока, определяется по формуле

(5)

где t‘_р — расчетное время для перехода рабочих (бригады) от одного собираемого объекта к другому; у₂ — число параллельных потоков.

Значение у₂ рассчитывается по формуле

_у2 (6)

Поточная стационарная сборка применяется при сборке крупных и громоздких изделий, неудобных для транспортирования.

Основные преимущества такого вида сборки — равномерный выпуск продукции, короткий цикл сборки, высокая производительность. Область использования — серийное производство.

Поточная подвижная сборка может быть со свободным или с принудительным ритмом. В первом случае рабочий передает собираемое изделие на следующую операцию по мере выполнения своей, во втором случае (работе с принудительно регулируемым ритмом) момент передачи на следующую операцию определяется сигналом (световым или звуковым) или скоростью непрерывно или периодически движущегося конвейера.

Поточная сборка сокращает длительность производственного цикла, уменьшает межоперационные заделы деталей, повышает специализацию сборщиков и возможности механизации и автоматизации сборочных операций, что в конечном счете приводит к снижению трудоемкости сборки на 35—50 %.

Главным условием организации поточной сборки является обеспечение взаимозаменяемости собираемых узлов и отдельных деталей. В случае необходимости пригоночных работ они должны производиться за пределами потока при предварительной сборке. Конструкция собираемого на потоке изделия должна быть хорошо отработана на технологичность.

Организация поточной сборки экономически целесообразна при выпуске большого объема изделий.

При поточной сборке узловую сборку целесообразно располагать перпендикулярно линии общей сборки изделия таким образом, чтобы конечная операция сборки узла завершалась вблизи места его установки на линии общей сборки.

Строительные машины и оборудование

Информационный портал

Добро пожаловать, у нас Вы найдете все о строительной технике, включая колесные и гусеничные экскаваторы, грейдеры, бульдозеры, тракторы, скреперы, бетононасосы и прицепы.

Методы и технология сборки

Сборка машины разделяется на узловую (сборка сборочных единиц) и общую (сборка машины). Качество сборки обеспечивают точностью зазоров и натягов, а также пространственного поло­жения деталей в соединении. Требуемая точность при сборке достига­ется одним из следующих методов.

Метод полной взаимозаменяемости, при котором ни одна деталь не должна иметь отклонений размеров, геометрической формы и чистоты, выходящих за пределы допусков, что позволит включать ее в соединение без подбора; этот метод требует высокой точности обработки деталей, сужения допусков на обра­ботку, а следовательно, повышения трудоемкости и стоимости деталей. Но он позволяет свести сборку к соединению деталей без их подбора, что упрощает ремонт машин. Применение в ремонте этого метода ограничено из-за использования в сборке трех групп деталей (годных без восстановления, восстановленных и новых) с расширенными полями допусков.

Метод неполной (ограниченной) взаимозаменяемости, при котором величина допусков расширяется, однако тогда не все детали будут пригодны к сборке без подбора, а только определенная их часть. Стоимость деталей по сравнению с первым методом снижается.

Метод групповой взаимозаменяемости (селективная сборка), сущность которого в том, что детали сортируют на несколько размерных групп, внутри каждой из которых они полностью взаимозаменяемы. При сборке из рассортированных деталей полу­чают сопряжения с более узкими допусками, чем из деталей без сортировки. Это метод наиболее перспективен в ремонтном производ­стве.

Метод пригонки, при котором требуемая точность достигается путем дополнительной слесарно-механической обработки деталей, совместной обработки с одной установки. Этот метод широко применяется, однако он требует дополнительных затрат на обработку деталей и затрудняет замену износившихся деталей запасными частями в эксплуатации и ремонте.

Метод регулирования, при котором требуемый натяг или зазор в сопряжении обеспечивают дополнительными деталями (прокладки, шайбы, кольца, клинья, регулировочные болты и т. п).

При построении процесса сборки сборочные единицы целе­сообразно делить на группы и подгруппы. Группой называют сборочную единицу, непосредственно входящую в изделие (машину), подгруппа — это сборочная единица, входящая в группу.

Сборка каждой группы или подгруппы начинается с основного элемента (деталь или сборочная единица), называемого базо­вым. Его устанавливают на сборочном стенде и затем после­довательно присоединяют остальные элементы, составляющие комп­лект собираемой сборочной единицы.

Технологические схемы сборки показывают последовательность сборки и порядок комплектования; они служат также для оценки конструкции машины с технологической точки зрения, т. е. возможности параллельной сборки групп и подгрупп и сборки машины из предварительно собранных сборочных единиц.

На схеме каждый элемент изделия условно обозначен пря­моугольником, разделенным на три части. В верхней части ука­зывают наименование элемента, в левой нижней части — номер элемента по чертежу, в правой нижней части — количество собираемых элементов. Схемы сборки могут быть снабжены до­полнительными надписями, определяющими содержание операций.

По форме организации сборка может быть стационарной и подвижной. Первую выполняет бригада рабочих на одном непод­вижном месте, к которому подают все детали или сборочные единицы. В этом случае процесс сборки не расчленяют на операции. Стационарную сборку применяют в единичном и мелкосерийном производстве. Для нее характерен тупиковый метод, когда всю машину собирает одна бригада, или дифференцированный метод, когда машину собирают из сборочных единиц, предварительно собранных другими бригадами.

Стационарную сборку выполняют на верстаках или неподвижных стендах.

Число рабочих мест при этом может быть определено по формуле

Nр.м = NrTсб/Ф дрм m

где Nr— годовая программа, шт.;

Тсб — норма времени на сборку одной сборочной единицы, ч;

Фдрм — действительный годовой фонд времени стенда для одной смены, ч;

m — число смен в сутки.

При подвижной сборке изделие перемещают от одного рабочего места к другому, и рабочие, находящиеся на этих местах, выполняют одну и ту же повторяющуюся операцию; к каждому ра­бочему месту, оснащенному соответствующими приспособлениями и инструментом, подают необходимые для данной операции детали и сборочные единицы. Такая сборка с расчленением сборочного процесса на операции представляет собой поточную сборку. Эту форму организации сборки применяют в крупносерийном и массовом производстве. При поточной сборке работа выполняется непрерывно, собранные изделия выходят со сборки периодически через определенный промежуток времени (такт).

Для поточной сборки необходимо: взаимозаменяемость сборочных единиц и деталей, исключающая пригонку; своевременная доставка к рабочим местам комплектов деталей и сборочных единиц, а также оснастки.

Сложность организации поточной сборки окупается следующими преимуществами: узкая специализация рабочих, благодаря чему сокращается время на выполнение операций; снижение стоимости сборки; повышение производительности труда; обеспечение ритмич­ного (регулярного) выпуска изделий; меньшая производственная площадь; механизация и автоматизация процессов.

Подвижную поточную сборку осуществляют на различных транспортных устройствах: рольгангах; тележках; ленточных, плас­тинчатых и цепных конвейерах, рельсовых тележках.

Успешная работа на поточной линии требует синхронизации сборочных операций, т. е. соблюдение равного или кратного времени выполнения операций на каждом рабочем месте.

Такт потока (мин), т. е. промежуток времени, через который собранное изделие сходит с поточной линии, определяется по формуле

где ФДк — действительный годовой фонд времени конвейера, ч.

Для крупногабаритных тяжелых машин можно применять не­подвижную поточную сборку. Весь процесс сборки расчленяют на примерно равные по времени операции. Базовые детали или сборочные единицы (например, ходовую часть или раму) подают на неподвижные стенды. Каждая бригада рабочих, переходя от одного неподвижного стенда к другому, выполняет на собираемых машинах только определенную закрепленную за ней операцию в установленный промежуток времени, соответствующий такту сборки машин. Инструмент и необходимые мелкие детали (крепеж, прокладки и т. п.) перемещают на тележках вместе с рабочими от стенда к стенду. Готовые собранные машины снимают со стендов поочередно через промежутки времени, соответствующие такту потока. При этом целесообразно укрупнять операции.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Поточный метод — сборка

Поточный метод сборки в авторемонтном производстве осуществляется на конвейерах прерывного действия. Сборка на конвейере с периодическим перемещением производится в периоды его остановки. [1]

При поточном методе сборки осуществляются дифференциация сборочных процессов и специализация рабочих мест и рабочих. Благодаря этому трудоемкость сборочных работ и их себестоимость резко снижаются. Все это является большим преимуществом поточного метода по сравнению с методом универсальных постов. [3]

Весьма ценен поточный метод сборки , при котором предусматривается расчленение сборочного процесса на ряд последовательных операций с закреплением за ними определенных рабочих или бригад, оборудования и рабочих мест. Поток на конвейерах с заданным ритмом ( при непрерывном или пульсирующем движении) создает условия для наиболее производительного труда сборщиков. [4]

Чем характеризуется поточный метод сборки . [5]

Весьма ценен поточный метод сборки , при котором предусматривается расчленение сборочного процесса на ряд последовательных операций с закреплением за ними определенных рабочих или бригад, оборудования и рабочих мест. Поток на конвейерах с заданным ритмом ( при непрерывном или пульсирующем движении) создает условия для производительного труда сборщиков. [6]

Успешное внедрение поточных методов сборки машин во многом определяется уровнем взаимозаменяемости сборочных единиц и деталей, идущих на сборку. Конвейерная сборка с принудительным ритмом работы не может быть осуществлена, если необходимо проведение трудоемких подгоночных операций. Компоновка машины, конструкция сборочных единиц и деталей, идущих на сборку, должны быть выполнены таким образом, чтобы сборку машины можно было выполнять без подгоночных работ или они должны быть весьма малых объемов. [7]

Основные факторы, характеризующие поточный метод сборки , следующие: закрепление за каждым рабочим местом вполне определенных сборочных операций, чередующихся по ходу технологического процесса сборки; передача собираемого объекта на каждую следующую операцию немедленно после окончания предыдущей; ритмичная ( строго по графику) синхронная работа на всех рабочих местах сборочной линии; слаженная, четкая работа всех смежных и обслуживающих поток участков производства; возможность широкого внедрения средств механизации. [8]

Необходимо совершенствовать организацию сборочных процессов при условии максимального применения поточных методов сборки , комплексной механизации сборочных полуавтоматов, автоматов и автоматических линий. [9]

Подвижная форма организации работы применяется только при дифференцированном — поточном методе сборки . [10]

За рубежом, как известно, первые достижения по внедрению поточных методов сборки связаны с изготовлением швейных машин и легковых автомобилей. [11]

Основным направлением организации производства на этапе общей сборки является внедрение поточных методов сборки , требующих применения сборочных конвейеров, оснащения рабочих мест механизированным инструментом и другими средствами механизации. Все это приводит к необходимости частичной и полной автоматизации сборочных операций и всего процесса сборки изделий путем внедрения полуавтоматов и автоматов. [12]

Строгое соблюдение технологии производства и бесперебойный ритм работы являются непременным условием поточного метода сборки , так как при задержке какой-нибудь одной операции может остановиться весь поток. [13]

Однако главным направлением совершенствования организации производства в сборочных цехах остается широкое внедрение поточных методов сборки . Данные методы создают условия эффективного использования сборочных конвейеров, оснащения рабочих мест механизированным инструментом, подъемниками, кантующими устройствами и другими средствами механизации. [14]

Дальнейшее увеличение производительности труда на сборке покрышек, стабильность их качества могут быть достигнуты только переходом на поточный метод сборки на автоматических и полуавтоматических линиях, где основные операции сборки механизированы. [15]

Что такое поточный способ сборки машин

Авторизация

Методы сборки машин

В зависимости от типа производства, конструкции изделия, условий производства в машиностроении используются следующие методы сборки, позволяющие достичь требуемой точности замыкающего звена: сборка с полной, неполной и групповой взаимозаменяемостью деталей, сборка с пригонкой деталей по месту и с регулированием отдельных соединений, составляющих сборочную единицу.

Метод полной взаимозаменяемости предусматривает сборку изделий без какой-либо дополнительной обработки и подгонки деталей в процессе сборки. Основными факторами, обусловливающими использование этого метода, является необходимость обработки большого количества деталей с заданной степенью точности, т.е. в пределах заданных допусков на обработку. Такая обработка предполагает использование сложной и дорогостоящей технологической оснастки и контрольно-измерительных инструментов, что экономически оправдано лишь в крупносерийном и массовом производстве.

При сборке с неполной взаимозаменяемостью на размеры деталей, составляющих размерную цепь, преднамеренно устанавливаются несколько большие допуски, чем при расчете на полную взаимозаменяемость. При этом изготовление деталей будет более экономично. В основе метода лежит положение теории вероятности, согласно которому крайние значения погрешностей, составляющих звеньев размерной цепи встречаются значительно реже, чем средние значения. Такая сборка целесообразна в серийном и массовом производствах при многозвенных цепях. При этом процент сборочных единиц, которые возможно не будут отвечать техническим требованиям, может быть установлен заранее при расчете допусков на детали.