Как ремонтировать автомобиль

Организация сборки автомобилей

Организация сборки автомобилей. Общую сборку автомобилей производят либо на универсальных рабочих местах при небольшом объеме производства и многономенклатурной производственной программе, либо на потоке в случае специализированных предприятий со значительным объемом производства. Общая сборка на ремонтном предприятии должна производиться в той же последовательности и с той же тщательностью, как и сборка нового автомобиля.

Сборка на универсальных рабочих местах характеризуется неподвижностью собираемого автомобиля, к которому подаются все составные части. Такая организация сборки требует продолжительного времени и сборщиков высокой квалификации.

Поточная сборка осуществляется при принудительном передвижении собираемого автомобиля. Автомобиль перемещается конвейером, на котором производится процесс сборки. Движение конвейера (непрерывное или периодическое) принимается в зависимости от размера производственной программы, такта выпуска, сложности сборочных операций и других технологических факторов. Отрезок времени между выходом со сборки двух готовых автомобилей называется тактом сборки.

Характерными для поточной сборки автомобиля являются следующие признаки:

за рабочим местом закреплена определенная сборочная операция;

собранный на предыдущем рабочем месте автомобиль передается на следующую операцию немедленно по окончании предыдущей;

на всех рабочих местах сборочной линии работа синхронизирована и производится по выбранному такту;

Процесс сборки автомобиля начинается, как правило, с установки рамы автомобиля на подставки при сборке на универсальных рабочих местах или на подвижные тележки при поточной сборке. Затем на базовую сборочную единицу (раму) устанавливают в строгой технологической последовательности все основные узлы и агрегаты: передний и задний мосты, карданную передачу, рулевое управление, двигатель в сборе с коробкой передач, радиатор, кабину, колеса и остальные узлы, механизмы и детали. В процессе сборки выполняются необходимые регулировочные работы.

При сборке необходимо обращать внимание на строгое центрирование агрегатов относительно друг друга, так как несоблюдение этого условия приводит к чрезмерному износу отдельных агрегатов и их преждевременному выходу из строя в процессе эксплуатации.

Автосборочное производство

Копирование текста разрешено при условии ссылки на данный контент.

Процесс сборки автомобилей (кузова и шасси). Trim and chassis.

Процесс сборки автомобилей имеет аналогию между всеми автопроизводителями, но могут отличаться последовательностью. Важным аспектом можно выделить наличие автоматизации, т.к. именно на сборке этот показатель имеет самый низкий коэффициент, в пределах 10-15%. Как бы странно это не выглядело, но именно автоматизация специально минимизируется автопроизводителем и в цифрах это выглядит следующим образом: окупаемость автоматического процесса предприятию (оборудование) в денежном эквиваленте достигает 5 лет и более. Это высокий показатель, тогда как оптимальный срок окупаемости должен сохраняться до 3-х лет.

Касательно автоматизации на сборке.

Автоматическая сборка применяется зачастую для вклейки стекол, когда робот наносит клей на стекло и устанавливает на кузов.

Процесс роботизированной вклейки стекла

Остальные вариации это в основном манипуляторы, они облегчают вес изделия и скорость подачи крупной и тяжелой детали, например, как панель приборов, двигатель, двери, колеса, АКБ.

Передовые европейские заводы усовершенствовали процесс сборки интегрировав в конвейер возможность продольного кручения кузова, допустив 90 градусный поворот собираемого автомобиля. Данная опция позволяет быстро, качественно и с минимальной трудоемкостью для операторов производить сборку со стороны днища автомобиля. Т.к. это дорогое оборудование, в России нет подобных линий.

Оптимизации численности персонала возможна с помощью подачи деталей и комплектующих на конвейер посредством автоматических транспортеров AGV.

AGV – это автоматическая телега которая перемещается в заданной траектории. Траектория создается с помощью специальной ленты на полу, от точки А к точке Б и обратно, т.е. склад-конвейер-склад. Имеет она собственную АКБ батарею, блок управления, программатор, связь по WI-FI.

В СНГ AGV используют на Рено Россия (ранее Автофрамос), GM-AVTOVAZ, Nissan СПБ. Сегодня AGV пользуются популярностью, имеют окупаемость в течение года.

Логист на складе заполняет AGV и подтверждает отправку, далее транспортер приезжает к точке доставки и ожидает дальнейшей команды, сборщик на линии выгружает телегу на своем посту и подтверждает возврат на склад.

Применение AGV в условиях производства

Но, прогресс в сборочном производстве не стоит на месте и вместо автоматизации сборочные производства сконцентрированы на оптимизации процессов, именно этот пункт позволяет минимизировать количество персонала с максимальным экономическим эффектом, при этом улучшить показатели качества автомобиля, о них опишем ниже:

В особенности в этом заинтересованы отечественные автопроизводители и небольшие компании по производству крупных автокомпонентов. Например, российские автопроизводители редко производят замену модельного ряда, в том числе и фейслифт. Причина крайне проста, все сохранившиеся заводы наследия СССР перешли в частные руки с устаревшим и не модифицированным многие годы принципом работы, в свою очередь у владельцев нет свободных средств, как следствие мы слышим из СМИ о выделении государственной поддержки/субсидий.

Иностранные автопроизводители последовательно вели цикл оптимизаций, как один из простых примеров, это завод полного цикла держать в одних руках убыточно, концентрация осуществляется на основные процессы производства автомобиля, а именно Прессовое, Сварочное, Окрасочное, Сборочное.

Все вторичные производственные процессы, как например: производство баков, пластика (бампера, панели проборов и т.п.), сиденья, печки, шумоизоляция (в том числе ковры) и прочее отдается на аутсорсинг и изготавливается партнерами автопроизводителя.

Почему убыточен завод полного цикла? Опишем требуемые замороженные средства в этапах для деталей и комплектующих на примере производства металлического бензобака:

1. Заводу необходимо закупить металл для бензобака (если используется металлический),
2. Оплата доставки,
3. Хранение на складе завода,
4. Транспортировка внутри завода на раскрой,
5. Далее, нарезка на заготовки,
6. Штамповка,
7. Транспортировка на сборку и “обварку” заготовок,
8. Транспортировка на окраску,
9. Процесс окраски,
10. Далее транспортировка на подсборку навесных деталей и в качестве готового продукта через склад в сборочно-кузовной цех.

Данное количество операций занимает несколько дней прежде чем изделие будет установлено на автомобиль, а прибыль за готовую единицу продукции (в нашем случае бензобак) возможно получить только после продажи товарного автомобиля, что составляет примерно 3-4 месяца.

В общей сложности период замораживания средств для детали и ее комплектующих, персонала, здания, налога, электричества, логистики по заводу и т.д. составит порядка 5-6 месяцев.

Однозначно, компактное предприятие с основными циклами имеет меньший период оборота финансовых средств, что позволяет пустить их на развитие.

Все вторичные детали отданы поставщикам, где они сами заказывают оснастку, обслуживают здание и помещение, склады в том числе доставку до сборочного цеха на условиях 30 или 60 дневной отсрочки платежа перед заказчиком.

• Площадка GM

На примере General Motors.

Автопроизводитель не производит пластиковые детали, но имеет несколько поставщиков, где каждый изготавливает панель приборов, бампера, обшивки дверей. GM выставляет требования к качеству, согласовывает входные цены, производит постоянный аудит поставщика, это называется “развитием”.

При необходимости сделать фейслифт новому продукту, GM отдает поставщику

чертежи. Поставщик за счет собственных средств заказывает оснастку, ведет проект под ключ до серийного производства и поставки продукта на площадку GM.

Оплата затрат поставщика имеет 2 варианта:

1. цена затрат поставщика ложится на стоимость детали,
2. затраты оплачиваются отдельно после запуска производства.

Каждый из вариантов имеет отсрочку оплаты, что выгодно для GM.

Отверточная сборка. Все, что вы хотели о ней знать.

Все чаще и чаще в комментариях под той или иной новостью о машиностроении в России виден один и тот же тезис(и популярный миф у обывателя) — «отверточная сборка». Причем реального понимания, что же этого такое нет у большинства комментаторов, но фраза запоминающаяся и используют ее часто.

Почему сборка?

Итак для начала надо разобраться в том, как производят автомобили вообще. Изначально редкий производитель автомобилей имеет собственное производство компонентов и литьё металла, а занимается сборкой автомобилей из компонентов различных поставщиков. Достаточно частая ситуация, что даже металлические компоненты кузова штампуются на стороне, а потом собираются воедино на заводе, хотя и поставщики компонентов и поставщики металла — локальные поставщики. Исключение, например, Камаз, но его трудно назвать заводом, скорее это группа заводов — у него существуют свои литейные мощности, прессово рамные и так далее.

Так что, если речь идет об автозаводе , а не группе заводов или «автогиганте» то это так, или иначе сборка. Хотя фактически идет сварка и окраска элементов кузова — конструкция все равно получается «сборная».

Виды сборки

Теперь о самой «отверточной сборке» — нужно различать 2 вида сборки. CKD и SKD.

Та самая «отверточная сборка» (SKD — Semi Knocked Down) , что была у всех на слуху во время появления у нас иностранных автопроизводств, — это просто один из популярных способов снизить цены на растаможку автомобиля. Полностью готовую машину частично разбирают (снимают колеса, двигатель, коробку передач), завозят по частям, а потом просто собирают обратно как конструктор. Таким способом производили машины, например, калининградский «Автотор» или московский «Автофрамос» (модели Koleos, Fluence и Latitude).

Сборка CKD (Сomplete Knock Down) подразумевает, помимо закручивания гаек, еще и штамповку панелей, сварку кузова, а также последующую окраску, то есть производство полного цикла. На этот вид производства сейчас переходят почти все российские предприятия: так выпускаются самые популярные модели типа Ford Focus, Volkswagen Polo Sedan или Hyundai Solaris.

Полный цикл.

Что же такое тогда «полный цикл»? Это и есть CKD сборка. Предприятия с полным циклом производства имеют все необходимые цехи и службы для изготовления сложного изделия, возможно имеют вспомогательные цеха по производству и обслуживанию оснастки, лаборатории входного контроля материалов и так далее.

Большинство предприятий автопрома россии имеют полный цикл. Практически все автомобили из топ 10 продаж в РФ — собраны на предприятиях полного цикла. Однако, одно предприятие может выпускать как и автомобили по полному циклу, так и одновременно по отверточной сборке.

Когда применяют SKD или CKD?

Основная причина начинать SKD сборку — небольшие объемы продаж. Производитель не уверен в стабильно высоком спросе на свою продукцию, «пробует рынок», а содержание завода по полному циклу стоит немалых денег.

Например, содержание завода полного цикла автомобилей В класса типа Солярис или Поло оправдано при выпуске не менее 50 автомобилей в день (или около 15 000 автомобилей в год). Содержать завод полного цикла при низких продажах просто не рентабельно, ведь зарплату нужно платить в не зависимости от продаж, как и свет, отопление, и прочие расходы на содержание крупного предприятия.

Частые примеры SKD — тракторы и тяжелая техника. Китайские производители легковых автомобилей в виду невысоких продаж.

Есть и обратная сторона — крупноузловая сборка просто не способна обеспечить очень высокий спрос на автомобили, т.к. чаще всего это не конвейерный процесс. Так же, предприятия крупного цикла, обладая высоким процентом локальных поставщиков имеют более дешевые компоненты, меньше зависят от логистики и таможни, чаще всего имеют определенные налоговые послабления от государства, т.к. создают тысячи рабочих мест.

Если спрос начинает расти, предприятие может перейти от SKD сборки к полному циклу CKD, пример такого предприятия «Автотор» (Kia cee’d, Sportage, Soul, Venga, Optima, Quoris, Prime, Mohave, Cerato, Sorento; Hyundai, i40, Elantra; BMW X3, X4, X5, X6) продажи некоторых из этих моделей, особенно корейских марок превысили 15 000 в год, и появился смысл производить их по полному циклу.

Всего же в России сейчас 16 крупных легковых заводов, на которых производят:

• Санкт-Петербург – завод Hyundai (Hyundai Solaris, Creta; Kia Rio); — Полный цикл.

• Санкт-Петербург – завод Nissan (Nissan X-Trail, Murano, Pathfinder и Qashqai); — Полный цикл.

• Санкт-Петербург – завод Toyota (Toyota RAV4 и Camry); — Полный цикл.

• Санкт-Петербург – завод General Motors (Законсервирован); — Полный цикл/ Некоторые модели SKD

• Всеволожск – Ford-Sollers (Ford Focus, Mondeo); — Полный цикл.

• Калининград – «Автотор» (Kia cee’d, Sportage, Soul, Venga, Optima, Quoris, Prime, Mohave, Cerato, Sorento; Hyundai, i40, Elantra; BMW X3, X4, X5, X6); — Полный цикл/ Некоторые модели SKD

• Москва – Renault (Renault Duster, Kaptur; Nissan Terrano); — Полный цикл/ Некоторые модели SKD

• Есипово – Daimler (Mercedes Е class) — Полный цикл.

• Калуга – Volkswagen (VW Polo, Tiguan, Touareg, Multivan; Skoda Rapid; Audi A6, A8); — Полный цикл/ Некоторые модели SKD

• Калуга – Peugeot Citroen Mitsubishi Automotive (Mitsubishi Outlander; Peugeot 408; Citroen C4); — Полный цикл/ Некоторые модели SKD

• Нижний Новгород – ГАЗ (Volkswagen Jetta; Skoda Octavia и Yeti); — Полный цикл/ Некоторые модели SKD

• Черкесск – Derways (Lifan BREEZ, Solano, Smily; Haima 3; Geely MK, MK Cross, Emgrand; Great Wall Hover); — SKD

• Тольятти – АвтоВАЗ (Renault Logan, Sandero; Nissan Almera); — Полный цикл.

• Набережные Челны — Ford-Sollers (Ford Fiesta, EcoSport); — Полный цикл.

• Елабуга – Ford-Sollers (Ford Kuga, Explorer, Transit); — Полный цикл.

• Ижевск – «ИжАвто» (Lada Vesta); — Полный цикл.

• Владивосток – Sollers (Toyota Land Cruiser Prado; Mazda6 и CX-5). — Полный цикл.

• Тульская область – Haval (Haval F7). — Полный цикл.