ТЕМА: «Разборка автомобилей и агрегатов»
1. Организация разборочных работ.
2. Особенности разборки резьбовых и соединений с натягом.
3. Организация рабочих мест и техника безопасности при выполнении разборочных работ.
1. Разборка – это совокупность операций, предназначенных для разъединения объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в определенной технологической последовательности.
Трудоемкость разборочных работ в процессе КР автомобилей и агрегатов составляет 10 – 15% общей трудоемкости ремонта, при этом 60% приходится на резьбовые, 20% на прессовые соединения.
Технологический процесс разборки дает АРП до 70% деталей для повторного использования. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6…10% от их цены, отремонтированные в 30…40%, а замена деталей в 110…150%.
Разборка автомобилей и агрегатов производится согласно карт технологического процесса, используя указанные в них универсальные и специальные стенды и оснастку. Степень разборки определяется видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки.
Разборку автомобилей и агрегатов производят в соответствии со следующим основными правилами:
· сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.), затем самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали;
· агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.д.) после снятия с автомобиля направляют на специальные участки для определения технического состояния и при необходимости ремонта;
· в процессе разборки не рекомендуется разукомплектовать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатываются в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя), а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, распределительные шестерни, шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соединяют болтами, укладывают в отдельные корзины или сохраняют их компетентность др. способами;
· в процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилие по их периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала – к внутреннему. При этом запрещается пользоваться ударными инструментами;
· крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке укладывают в сетчатую тару для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места.
Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крышек шатунов, маховика к колен/валу. При разборке, особенно для чугунных деталей (во избежание появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью;
· открытие полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины закрывают крышками и пробками;
· если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить;
· при выполнении разборочных работ следует знать способы и особенности их выполнения;
· для подъема и транспортировки деталей и агрегатов массой более 20кг используют подъемно-транспортные средства и надежные захватные приспособления.
Наиболее типовыми из операций при разборке являются вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников.
По принципу организации разборка может быть:
Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали производится на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах, применяется этот вид разборки на предприятиях с единичных типом производства.
На специализированных ремонтных предприятиях, рабочие места могут быть организованы в поточную линию. Поточный метод разборки позволяет:
· сосредоточить одноименные операции на специализированных постах;
· сократить количество одноименных инструментов на 30%;
· увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50%;
· увеличить производительность труда рабочих на 20%.
Только при поточном способе разборки создаются условия для механизации работ.
Применение средств механизации позволяет снизить трудоемкость разборки в 1,5…2,0 раза и повреждаемость деталей на 70-80 %, увеличить объем повторного использования подшипников на 15…20 % и стандартного крепежа до 25%, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5…9 %.
В итоге разборка 60 % всех соединений автомобиля может быть механизирована.
В основу механизации разборочных участков положен ряд принципов:
· процесс разборки строится по поточному методу;
· агрегаты, сборочные единицы должны быть предварительно очищены от масла и грязи;
· перемещение агрегатов и сборочных единиц в процессе разборки максимально механизируются.
Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов.
Основные элементы, которые занимают наибольший удельный вес в разборочном процессе – это операции разборки резьбовых и прессовых соединений.
Вспомогательные элементы – это перемещение, установка и крепление разбираемых изделий и агрегатов.
Перемещать автомобили в процессе разборки целесообразно конвейерами непрерывного действия, агрегаты к постам подразборки можно перемещать подвесными и толкающими или грузонесущими конвейерами, а сборочные единицы и детали – напольными транспортерами, рольгангами и склизами.
На разборочных участках и постах необходимо применять сбалансированные манипуляторы (вместо кранов-укосин), пневматические подъемники, кантователи, тележные транспортеры, самодвижущиеся эстакады и т.д., а также целесообразно устройство технологических потолков.
Технологический потолок – это пространственная металлическая конструкция, которая может перекрывать зону участка или рабочего места, или находится над рабочим местом без его перекрытия. На конструкции смонтированы механические инструменты, приспособления и оснастка, применяемые при выполнении операций, а также грузоподъемные средства, которые предназначены для транспортирования агрегатов и деталей в рабочую зону, снятия и удаления их из рабочей зоны.
В состав технологического потолка для разборочных работ входят:
· одно или двухрельсовый подвесной путь с электрической талью или кран-балка;
· подвески для механизированного инструмента;
· осветительная арматура и др.
Универсальным средством механизации рабочих мест разборки являются шарнирно-балансирные манипуляторы с ручным управлением, они представляют собой многозвенный механизм с приводом в каждом суставе, которые позволяют удерживать груз в равновесии.
2. Основной задачей разборки резьбовых соединений является разъединение скрепленных деталей разбираемой сборочной единицы и самого соединения.
Резьбовые соединения классифицируются на три группы: тяжелая, средняя, легкая.
* Пояснить по табл. 4.1., с. 44, (2).
Для разборки резьбовых соединений применяется инструмент ручной и механизированный.
К ручному относятся ключи следующих видов:
· с открытым зевом двусторонние;
· кольцевые двусторонние коленчатые (накладные);
· торцевые немеханизированные со сменными головками;
* Пояснить по плакату и показать образцы на стенде.
Ключи гаечные с открытым зевом двусторонние изготавливают из среднеуглеродистых сталей (ст. 40ХФА, 40Х, 45).
Накладные ключи охватывают все грани гайки, что придает им большую жесткость и долговечность, ключами с 12-гранным зевом можно отворачивать гайки при отвертывании на 30 0 , что очень важно при работе в труднодоступных местах.
Торчевые ключи можно вращать, не переставляя с грани на грань, поэтому сокращается время на отвинчивание гайки по сравнению с открытым.
Из специальных ключей применяются коловоротные ключи и ключи для круглых гаек, эти ключи рациональны для отвертывания болтов и гаек небольших размеров, производственность труда при этом повышается в 2…5 раз.
Задача сокращения затрат труда при разборке резьбовых соединений в основном решается применение механизированного инструмента (гайко-, винто- и шпильковертов), при этом производительность труда повышается в 3,5…4,5 раза, трудоемкость разборочных работ сокращаются на 15…20%.
По используемому виду энергии гайко — и винтоверты разделяют на электрические, пневматические, гидравлические, а по конструктивным признакам – без фиксированного Мкр, с механизмом ударного действия, с самоостановом двигателя в конце затяжки.
* Пояснить по табл. 4.2., (2), с. 47.
На ремонтных предприятиях в основном применяют одношипдельные пневматические и гидравлические гайковерты статического (при небольшом Мкр) и ударного действия (при значительных Мкр).
Мкр отвертывания гаек и болтов (Н * М) диаметром от 10 до 26 мм определяют по формуле:
,
где: Ко – коэффициент, учитывающий состояние резьбового соединения (Ко=0,5…0,8),
dср – средний диаметр резьбы гайки, мм.
Для вывертывания шпилек применяются эксцентриковые, клиновые, цанговые наконечники и специальные ключи.
Для соединений со значительным Мкр (до 350 Н * м), используют шпильковерты.
Значительную часть трудоемкости разборочных работ при ремонте машин занимает разборка сборочной единицы, детали которых соединены натягом, действительные усилия, имеющие место при распрессовке таких сопряжений, значительно превосходят теоретические, особенно, если эти сопряжения находились в условиях коррозии.
Снятие подшипников качения, втулок, шкивов, пальцев, штифтов — соединения с гарантированным натягом, производится путем приложения осевого усилия и использования тепловых деформаций (нагрев охватывающий детали).
Для приложения осевого усилия применяют прессы, съемники, специальные приспособления, они выбираются в зависимости от требуемого усилия и конкретного соединения.
* Пояснить по табл. 4.3., с. 48, (2).
Усилие выпрессовки колец подшипников определяется по формуле:
,
где: Рп — усилие выпрессовки колец подшипника, Н;
d — номинальный диаметр отверстия подшипника, мм;
f1 — коэффициент трения в сопряжении (f1=0,10-0,25);
Е — модуль упругости материала подшипника (Е=22*10⁴МПа);
В — ширина опорного кольца подшипника, мм.;
δ- расчетный натяг, мм.;
Кп — коэффициент, характеризующий серию подшипника
(Кп=2,78 – подшипник легкой серии;
Кп=2,27 – подшипник средней серии;
Кп=1,96 – подшипник тяжелой серии).
Усилие выпрессовки шкивов, шестерен и втулок определяется по формуле:
,
где: Рв — усилие выпрессовки шкивов, шестерен, втулок, Н;
f2 — коэффициент трения в сопряжении (f2=0,15…0,25);
dcp — средний диаметр контактирующих поверхностей, мм.;
L — длина запрессованной части детали, мм.;
δcp — напряжение сжатия на контактирующей поверхности, МПа.
Разборку сборочных единиц соединенных с натягом можно осуществлять следующими способами:
Каждый из вышеперечисленных способов может быть осуществлен на производстве различными методами (дать пояснения по табл. 4.2.(2)).
Основное оборудование для разборки прессовых соединений – это съемники, прессы, стенды и приспособления (дать характеристику и классификацию съемников табл. 4.3.(2)).
Детали кольцевой формы (втулки, внутренние кольца роликовых подшипников качения, шкивы) можно снимать при помощи установки для нагрева (индукционно-тепловая разборка), температура нагрева детали 250…300 0 С (для подшипников качения не более 100 0 С), продолжительность нагрева 25…30 с.
После нагрева кольца приспособление поворачивается вокруг оси в одну и другую сторону, а после ослабления посадки его снимают вместе с приспособлением. Необходимую температуру нагрева стальных охватывающих деталей определяют по формуле:
,
где: tн — температура нагрева охватывающей детали, 0 С;
∆ — требуемое увеличение диаметров отверстия, мкм;
d — диаметр отверстия, мм;
tп — температура вала с которого демонтируется кольцо, 0 С;
ε- коэффициент, учитывающий потери тепла при нагреве вследствие теплоотвода в сопряженную деталь (ε=1,2…1,6).
3. Вопрос отрабатывается студентами на самостоятельной подготовке, с записями в конспект.
Д/з: (1) Гл. 6, с.33-41.
(2) Гл. 4, с.38-52. Выполнить в конспект: Рис.4.1; Табл.4.1., 4.2., 4.3.
Технологический процесс разборки
ТЕМА 9. РАЗБОРКА АВТОМОБИЛЕЙ И АГРЕГАТОВ
Общие сведения
Разборка– это один из ответственных технологических процессов ремонта автомобилей. От качества работ по разборке автомобилей и их агрегатов зависит количество деталей, используемых повторно. Разборочный процесс дает АРП около 70% деталей для повторного их использования при КР автомобилей без их ремонта или после восстановления. Количество годных и трудоемкость восстановления изношенных деталей во многом зависит от организации и технологии разборочных работ. Трещины, пробоины, погнутость, обломы, срыв резьбы и другие дефекты в деталях появляются часто в результате плохой технологии разборки или нарушений технологических приемов разборки.
Годные детали обходятся авторемонтному производству в 6…10% от номинальной цены, отремонтированные – в 30…40%, а замена деталей новыми – в 110…150%.
Разборка– это процесс разъединения агрегатов и автомобилей на детали. Разборочный процесс представляет собой совокупность различных операций по разъединению всех объектов ремонта до деталей в определенной последовательности.
Разборочный процесс включает в себя следующие виды работ:
— подъемно-транспортные по перемещению объектов ремонта;
От общей трудоемкости этих работ на долю собственно разборочных работ приходится 60…65%.
Разборка автомобиля приКР производится по следующей схеме:
— общая разборка на агрегаты, узлы и детали;
— разборка агрегатов на узлы и детали;
— разборка узлов и сборочных единиц на детали.
Стратегия разборки зависит от конструкции автомобиля и его составных частей, а также от степени и глубины ремонтного воздействия. Последовательность разъединения разборочных единиц может быть одновариантной для простых единиц (снятие подшипника, откручивание болта и др.) и многовариантной для сложных. Поэтому возникает задача выбора оптимального варианта технологического процесса разборки, обеспечивающего высокое качество (сохранность деталей) работ при минимальных затратах труда и средств.
 |
Разборка автомобилей начинается со снятия капота, кузова, оперения, топливных баков, радиаторов, приборов, электрооборудования и топливной аппаратуры. Затем отсоединяются механизмы управления и пуска двигателя, сцепления, рулевого управления, управления тормозами и др. После этого с рамы снимают двигатель, коробку передач и т.д. В последнюю очередь отсоединяют ходовую часть автомобиля и на месте разборки остается одна рама. На рис. 9.1. представлена схема процесса разборки автомобиля.
Рис. 9.1. Схема разборки автомобиля.
Виды разборки
На разборочный процесс существеннее влияние оказывает его организация. Разборка в зависимости от объема производства может быть организована на стационарных постах илина поточных линиях.
На рис. 9.2. представлены схематично основные организационные формы разборки.
 |
Рис. 9.2. Формы организации разборочного процесса.
Стационарный пост — это часть производственной площади, предназначенной для выполнения определенных операций технологического процесса, на которой имеется необходимое оборудование, приспособления и инструмент. На посту может быть одно или несколько рабочих мест. Рабочим местом называется зона трудовой деятельности одного или нескольких рабочих. Отдельная единица оборудования, обслуживаемая одним или несколькими рабочими, считается одним рабочим местом (например: стенд для разборки двигателя).
При разборке на поточных линиях рабочим местом считается каждая позиция конвейера независимо от числа рабочих на этой позиции.
При непоточной организации разборка может быть организована на универсальных, специализированных или смешанных постах.
При организации разборочного процесса на потоке объекты ремонта могут быть неподвижны либо перемещаться на конвейере. Поточные линии могут быть: одно- и многопредметными; прерывно-поточными; непрерывно-поточными.
При поточном способе оборудование и рабочие посты располагаются последовательно друг за другом в порядке выполнения операций технологического процесса. Причем последовательность и объем операций, количество рабочих на постах, такие, что за определенный промежуток времени, равный такту поточной линии, разбирается одно изделие.
Поточный способ разборки автомобилей на агрегаты осуществляется на конвейерах, а разборку агрегатов на узлы и детали проводят на стендах, эстакадах или конвейерах.
Поточная форма организации разборки является наиболее прогрессивной. Она позволяет:
— увеличить производительность труда разборщиков до 20%;
— увеличить интенсивность использования технологической оснастки до 50%;
— улучшить качество разборки и снизить себестоимость разборочных работ;
— сосредоточить одноименные операции разборки на специализированных постах;
— сократить количество одноименных инструментов до 30%.
На предприятиях с разномарочной небольшой программой по капремонту целесообразно применять многопредметные поточные линии, которые подразделяются на переменно-поточные и групповые. Однако переменно-поточные организации разборки более сложная, т.к. необходим ступенчатый выход специализированных рабочих, большой запас агрегатов и т.д.
Групповая поточная линия приспособлена для одновременного выполнения работ по разборке агрегатов разных наименований с последовательным чередованием их в зависимости от наличия ремонтного фонда и потребности в объектах для сборки.
Одной из разновидностей поточной формы организации разборочного процесса является применение многопредметной поточной линии. Они приспособлены для разборки одинаковых агрегатов и узлов автомобилей, разных марок, имеющих общность по технологическим условиям разборки. Такие линии целесообразно применять на АРП с небольшой разномарочной программой по капремонту,
На крупных специализированных АРП разборочный процесс целесообразно организовывать на однопредметных поточных линиях.
Основным условием улучшения технико-экономических показателей разборочного процесса, повышения его эффективности и качества труда разборщиков является механизация и автоматизация операций разборки.
На тех участках разборки, где уровень механизации невысок, эффективен путь широкого внедрения на всех этапах разборки таких механизированных средств , как электро- и пневмоинструмент, пневмосъемники, внедрение их в производство осуществляется практически без перестройки технологического процесса иможет осуществляться за короткий промежуток времени.
Однако механизация только отдельных операций повышает производительность труда в среднем на 5-6% в год, в то время как комплексная механизация обеспечивает рост производительности труда в 2-2,5 раза.
Дальнейшее направление повышения эффективности разборочных работ это совершенствование методов разборочных работ при КР автомашин на основе автоматизации с применением роботов.
Средства разборки
Средства технологического оснащения разборки включают в себя технологическое оборудование, оснастку, приспособления и инструмент.
Технологическое оборудование — это средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенного технологического процесса размещается ремфонд, средства воздействия на него и технологической оснастки.
Технологическая оснастка — это средства, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части техпроцесса разборки.
Приспособленияпредназначены для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении определенной операции разборки.
Инструмент предназначен для воздействия на предмет труда с целью изменения его состояния.
Разборочные работы являются очень трудоемкими, поэтому важной задачей ремонтного производства является максимально возможная механизация, применение подъемно-транспортных средств, разборочных стендов, прессов, съемников и др. приспособлений, повышающих производительность, обеспечивающих сохранность деталей и повышающих чистоту и общую культуру производства.
На современных ремонтных предприятиях применяются следующие средства технологического оснащения:
1. Универсальный инструмент (ключи гаечные и для шпилек, отвертки, пассатижи, бородки, зубила, съемники и др.).
2. Ручные машины (гайко-, шпилько- и шуруповерты электрические или пневматические).
3. Подъемно-транспортные механизмы и машины (лебедки, тали, домкраты, подъемники, краны, конвейеры, чалки, стропы).
4. Специализированный инструмент.
Домкраты представляют собой простейшие грузоподъемные механизмы и предназначены для подъема ремонтируемых изделий на высоту 200. 400 мм. Они бывают реечные , винтовые и гидравлические.
Подъемники — грузоподъемные машины прерывного действия для подъема ремонтируемых машин и агрегатов на грузонесущих устройствах перемещающихся по жестким вертикальным направляющим. Они бывают гидравлические и пневматические.
Краныразделяются на мостовые, козловые, поворотные, консольные и штабелеры.
Ручные машины при разборке используют с электрическим, пневматическим или гидравлическим приводом. Они применяются для отвинчивания в большом объеме болтов, гаек, шпилек и других резьбовых соединений.
Пневмоинструмент имеет некоторые преимущества по сравнению с электроинструментами:
— большая мощность на 1 кг массы;
— удобство и безопасность в применении;
— бесступенчатое изменение частоты вращения;
— меньшая стоимость и затраты на обслуживание.
Однако эл. инструменты имеют более высокий КПД, создают меньший шум в работе, легко присоединяются к источнику питания, более транспортабельны.
Большим недостатком механизированного инструмента является его вибрация, поэтому он должен испытываться на вибрацию. В зависимости от частоты вращения инструмента и частоты вибрации установлены предельно допустимая амплитуда вибрации (см. табл. 9.1.).
Допустимая амплитуда вибрации механизированного инструмента
| Частота вращения, об/мин | Частота вибрации, Гц | Предельно допустимая амплитуда вибрации, мм |
| 1,15 | ||
| 1,10 | ||
| 0,15 | ||
| 0,005 |
При разборке групповых резьбовых соединений могут применяться многошпиндельные гайковерты. Ручные машины массой более 3 кг для улучшения условий труда укрепляют над постом разборки на эластичной или жесткой подвеске.
Соединение двух деталей при помощи посадок с натягом в автомобиле составляют около 20%.
Для разборки деталей, собранных с натягом применяют прессыи съемники. В зависимости от расположения штока и направления действия создаваемого усилия, различают вертикальные и горизонтальные прессы, а по характеру их использования — стационарные и переносные. Они могут иметь ручной (винтовой, рычажно-реечный), гидравлический, пневматический или пневмогидравлический привод.
Съемники могут быть специальные (для снятия определенной детали) и универсальные. Они имеют винтовой , гидравлический или пневматический привод.
Ручные машины и оснастка для разборочных работ должны удовлетворять следующим требованиям:
— обеспечение максимальной производительности и качества разборочных работ;
— удобство в эксплуатации и максимальное облегчение труда разборщика;
— универсальность и безопасность эксплуатации;
— соответствие нормам промсанитарии по вибрации и шуму;
— экономическая целесообразность применения.
Поточную разборку автомобилей ведут на конвейерах или эстакадах.
Для установки и закрепления разбираемых агрегатов и узлов применяют специальные стенды, установки, эстакады, конвейеры. Они квалифицируются по следующим признакам:
1. По числу устанавливаемых агрегатов (одноместные и многоместные).
2. По назначению — (универсальные и специализированные). Универсальные предназначены для установки однотипных агрегатов разных моделей автомобилей, а специализированные — одной модели.
Разборка резьбовых соединений по трудоемкости составляет около 40% от общей трудоемкости разборочных работ. Из ручных немеханических инструментов более эффективным являются коловоротные и трещеточные ключи. Установлено, что замена рожковых ключей на трещеточные для болтов и гаек М16 производительность повышается соответственно на 25 и 66%. Применение механизированных гайковертов повышает производительность труда в 1,5…5 раза и на 15…20% сокращает трудоемкость всего разборочного процесса, Механизированный инструмент по виду используемой энергии может быть пневматическим, электрическим и гидравлическим.
Величина усилия отвинчивания при разборке обычно выше, чем при завинчивании, что объясняется явлениями схватывания металлов сопрягаемых деталей и образованием вних коррозии. Для облегчения разборки резьбовых соединений рекомендуется перед разборкой вводить вещества, которые снижают схватывание металлов (керосин, масло, олеиновая кислота, тормозная жидкость).
Заклепочные соединения (рамы, ступицы ведомых дисков сцепления, накладки тормозных колодок и ведомых дисков сцепления и др.) разбирают после срезания или высверливания головок заклепок и последующего их выдавливания.
На производительность разборочных работ, сохранность деталей при транспортировке и повышения качества КР автомобилей в целом большое влияние оказывают организация и средства осуществления подъемно-транспортных работ на всех этапах разборки. Поэтому при выборе подъемно-транспортных средств необходимо использовать такие, которые сокращают время операции и обеспечивают сохранность деталей от повреждения. Так для транспортировки агрегатов, узлов и деталей по постам целесообразно применять контейнеры.
Дальнейшее направление повышения эффективности разборочных работ заключается в совершенствовании методов выполнения разборочных операций и всего технологического процесса разборки на основе автоматизации с применением роботов.
Технологический процесс разборки
Разборка автомобилей на агрегаты, узлы и детали производится в строгой
последовательности, предусмотренной технологическим процессом с применением необходимого оборудования, приспособлений и инструмента. Проектирование технологического процесса разборки включает в себя следующие работы:
1. Изучение конструкции разбираемого изделия;
2. Выбор наиболее оптимального метода рациональной организации разборки;
3. Разбивку изделия на разборочные группы и подгруппы;
4. Определение разборочных операций и установление режимов разборки и норм времени на выполнение разборочных операций;
5. Разработку задания на конструирование и изготовление необходимого инструмента, оборудования и приспособлений;
6. Определение и назначение технических условий на разборку изделий, узлов и сопряжений;
7. Определение рациональных способов транспортировки изделий с одной операции разборки на другую;
8. Разработку технологической планировки разборочного цеха или участка;
9. Разработку и оформление технической документации на разборку.
По конструкции и условиям эксплуатации соединения деталей разделяют на подвижные и неподвижные.
Детали подвижных соединений имеют возможность перемещаться одна относительно другой, а детали неподвижных соединений — не могут.
В зависимости от возможности демонтажа все соединения подразделяются на разборные и неразборные.
Разборные соединения могут быть разобраны без повреждения сопряженных деталей. Они составляют в современных автомобилях до 85% всех соединений. Все остальные соединения относятся к группе неразборных, хотя в условиях ремонта автомобилей часть этих соединений подвергается разборке.
Неподвижные неразборные соединения деталей с плоскими поверхностями выполненыв автомобиле при помощи сварки, пайки и клепки, а деталей с гладкими цилиндрическими поверхностями — при помощи сварки, пайки, склеивания, развальцовкии горячих прессовых посадок.
Неподвижные разборные соединения выполнены при помощи болтов , шпилек, шлицев, резьбы, шпонок, штифтов и клиньев.
Подвижные разборные соединения применяются для деталей с цилиндрической гладкой или шлицевой поверхностью.
