Опрессовка и вакуумирование

Опрессовка азотом систем кондиционирования и холодоснабжения. Проверка на герметичность.

Чтобы убедиться в герметичности смонтированных трубопроводов и аппаратов холодильной системы, проводится процедура испытания избыточным давлением — так называемая опрессовка азотом.

Для опрессовки применяется азот в баллонах емкостью 5, 10 и 40 литров, причем обязательно с минимальным содержанием примесей и влаги: особой чистоты 99,999% 1 сорта. Баллон с азотом находящимся под давлением 150 бар и выше, подключается к сервисному порту холодильного аппарата через понижающий редуктор высокого давления с предохранительным клапаном настроенным на давление срабатывания 70 бар, как правило используется специальный переходник для опрессовки азотом, чтобы опрессовка проходила через обычный кондиционерный шланг с резьбой ¼ дюйма.

Для облегчения процесса опрессовки и поиска утечки на фото ниже представлен азотный набор STDL – 70, который включает в себя азотный редуктор, переходник с резьбой ¼ дюйма, запоминающий манометр со шлангом, переходник на малый баллон, муфта с резьбой ¼ дюйма.

При изменении внешних условий допускается для быстрой оценки применять коэффициент коррекции 0,1 бар на 1°С изменения температуры. Т.е. корректирующее значение давление будет равно: (Т°С во время подачи давления — Т°С во время проверки) х 0,1.

Приближенно 0,1 МПа = 1 Атм = 1 бар

В случае применения цифровой манометрической станции, возможно значительно сократить время опрессовки до приемлемого интервала.

Для учета изменения параметров, необходимо скорректировать полученные значения в соответствии с законом Шарля:

При этом значения температур и давлений должны быть выражены в абсолютных величинах.
(Цельсии перевести в кельвины)

За время испытаний по показаниям приборов давление в системе понизилось с 39 до 38 бар, при этом температура окружающего воздуха изменилась с 25°С до 19°С.

1. Рссчитаем значения температур в Кельвинах и абс. величины давлений:

T1 = 273 + 25 = 298 °K T2 = 273 + 19 = 292 °K

P1=39+1=40 бар P2=38+1=39 бар

2. Вычислим значение давления в барах в конечный момент времени P2, при котором будет сохраняться тождественность формулы (1):

3. Сравним измеренное значение с расчетным:

P2 изм.= 39 бар Р2 расч.≈ 39,19 бар

Значения примерно равны, различия скорее всего вызваны погрешностью измерительных приборов, но также не исключаются нарушения герметичности, вызванные, например, наличием пористости в паяных соединениях или недостаточной жесткостью трубопроводов.

Вывод: Контур герметичен, но требует контроля.

В случае если обнаружено снижение давление после коррекции по температуре, следует внимательно проверить все потенциально слабые места системы: разъемные и паяные соединения, заглушки, вальцовки и т.п. Самые крупные течи выявляются на слух и на ощупь. Еще один доступный способ поиска утечек — обмыливание, появление пузырей явно указывает на источник негерметичности. Также можно в контур с азотом добавить небольшое количество хладагента, после чего выполнить поиск электронным течеискателем (здесь есть определенные нюансы, связанные с сепарацией разнородных газов). Длинные трассы и большие системы рекомендуется по возможности разбивать на секции для облегчения поиска и устранения негерметичности.

Обязательно учтите, что данный вид работ должен выполняться только квалифицированными специалистами, прошедшими соответствующую подготовку.

После завершения всех процедур азот удаляют из системы и проводят вакуумирование.

Вакуумирование трассы кондиционера

Вакуумирование холодильного контура производится с целью удаления воздуха, неконденсируемых примесей, а также для понижения содержания влаги во фреоновых магистралях.

Для удаления влаги, необходимо чтобы вода перешла из жидкого состояния в газообразное. При нормальном атмосферном давлении 760 мм рс. (прим. 100 кПа) вода закипает при 100°С, соответственно для удаления влаги при таких условиях необходимо было нагреть воду до этой температуры, что не представляется возможным по причине возможного выхода из строя деталей оборудования. В реальных условиях для этих целей понижают давление в контуре до требуемой величины, при которой кипение воды происходит при значительно более низкой температуре. Например, при давлении около 4,6 мм р.с.(прим. 600 Па), вода кипит уже при t=0°С. Отметим, что таким образом можно удалить только относительно небольшое количество влаги, в других случаях обязательно применение фильтров-осушителей, а также проведение дополнительных процедур.

Время вакуумирования системы зависит от внутреннего объема холодильного контура, производительности вакуумного насоса, температуры окружающей среды и количества влаги в контуре. Чем ниже температура на улице, тем более глубокий вакуум необходимо создать. Как правило, при монтаже нового оборудования с использованием качественных комплектующих и соблюдении рекомендаций производителя, время вакуумирования бытовых систем кондиционирования с применением цифровых станций не превышает 30 минут. Тот же процесс для достижения необходимой глубины вакуума полупромышленных и промышленных систем кондиционирования может составлять более двух часов. Прибор для проверки глубины вакуума представлен ниже.

Манометрическая станция Цифровая манометрическая станция с возможностью одновременного измерения двух температур и давления

Вакуумирование является обязательной процедурой, особенно при монтаже оборудования, работающего на новых типах хладагентов, таких как многокомпонентный R410A. Применяемое в таких системах полиэфирное масло чрезвычайно гигроскопично (быстро поглощает влагу из окружающей среды), при взаимодействии с воздухом его компоненты превращаются в кислоту, которая разрушает детали компрессора, что приводит к преждевременному выходу оборудования из строя.

Ниже на схеме представлен вариант подключения вакуумного насоса через манометрический коллектор:

Схема подключения вакуумного насоса к системе

Общий порядок действий таков:

1. Подключаем манометрическую станцию через шланг низкого давления (обычно синего цвета) к сервисному порту кондиционера.

2. Подключаем вакуумный насос через заправочный шланг (обычно желтый) к станции.

3. Включаем вакуумный насос и открываем вентиль низкого давления на станции.

4. После окончания процесса сначала обязательно закрываем вентиль и только после этого выключаем насос.

5. Проверяем величину давления.

Оборудование для проведения вакуумирования кондиционера:

Станция в работе Высокопроизводительный вакуумный насос фирмы CPS США с подключенной цифровой станцией в рабочем режиме.

Вакуумный насос, штуцер вакуумного насоса

Также очень сильно помогает в работе такой, казалось бы на первый взгляд, необязательный элемент как запорный вентиль, помогающий специалисту отсоединить шланги от системы практически без потери давления. Данное уст-во выпускается под различные типоразмеры сервисных портов кондиционера, как для оборудования на R-410A, так и для R-22 и может составлять как единое целое со шлангом, так и отдельную единицу.

Азот для опрессовки

Азот – это газ, который не имеет цвета, аромата и вкуса. Он является одним из самых распространенных химических элементов на планете Земля. В газообразном виде не является пожаро- и взрывоопасным. Он отлично справляется с предотвращением процессов окисления и гниения. При изготовлении электроники применим для продува областей, в которых не должно быть кислорода, способствующего окислению. Также используют азот для опрессовки кондиционеров. Если имеет место процесс, который по традиции проходит с применением воздуха и процессы окисления или гниения являются недопустимыми, то этот газ отлично подойдет для того, чтоб заместить воздух.

Когда необходимо использовать азот для опрессовки?

Работы по контролю герметичности контура обязательно проводятся в случаях, когда требуются:

• монтаж кондиционера;
• его демонтаж и размещение в новом помещении;
• поиск и устранение утечки фреона;
• вскрытие фреоновой магистрали, чтобы можно было заменить компрессор, фреоновый фильтр и ликвидировать другие неисправности;
• маскировка коммуникаций кондиционера, когда их укрывают слоем штукатурки или гипсокартонными листами;
• установка сложных мультизональных систем с соединенными медными трубами методом пайки, с фреоновыми магистралями.

С помощью опрессовки трасс кондиционеров можно убедиться в качестве крепления на вентиле, в местах с вальцовкой, пайки и, также на протяжении всей магистрали. Во время этого процесса можно использовать течеискатель. Однако опытные мастера часто проверяют герметичность при помощи мыльной пены. Там, где есть место стыка, с помощью мокрой губки наносят пенную массу. Если при продувке не образуются растущие мыльные пузыри, значит, стык полностью герметичен.

Основные этапы опрессовки

Для кондиционирующих систем лучше всего подходит безопасный по своим свойствам инертный газ. Им и продавливают систему мастера. Если в процессе используется течеискатель, то в систему необходимо заправлять азот не в чистом виде, а с примесью малого количества фреона, потому что аппарат просто не реагирует на чистый газ. Если тест совершается методом обмыливания, то можно заправлять исключительно азотом.

Тестирование системы производят в таком порядке:

• Вывод фреона из магистрали. Это можно проводить с помощью двух способов, выбор которых зависит от неисправного узла кондиционера. Когда ремонта требует внутренний блок, то фреон перекачивают в наружный и перекрывают вентили. Если же сломался наружный блок, то фреон перегоняется в емкость с помощью специализированного оборудования.
• Производится разборка фреоновой магистрали.
• Устраняются все поломки.
• Производится сборка фреоновой магистрали.
• Кондиционер опрессовывается азотом.
• Азот удаляют из магистрали.
• Вакуумируется трасса сплит-систем.
• Заправляется фреон.

Стоит ли пренебрегать опрессовкой системы?

Купить азот для опрессовки кондиционеров нужно каждому уважающему себя мастеру. Однако некоторые пренебрегают данной процедурой испытания герметичности, потому что не имеют должных навыков и оборудования. Это может повлечь за собой поломку оборудования.

Чтобы качественно выполнять установку кондиционирующих систем и обезопасить пользователей от будущих поломок и порчи интерьера, данную процедуру нужно проводить обязательно. А качественный товар всегда легко можно найти в компании «М-Газ», где опытные сотрудники всегда подскажут и помогут покупателю.

Проверка герметичности холодильного контура

Опрессовка – испытание системы на плотность проводится для устранения вероятных мест утечки хладагента, а также после проведения ремонтных работ, которые были связаны с разгерметизацией холодильного контура. Ее проводят посредством сухого азота, поскольку при использовании, к примеру, сжатого воздуха, в системе остается влага, и установка оказывается неработоспособной. Исключением в данном случае являются установки, работающие на аммиаке, так как влага не нарушает их работу.

Поскольку давление в баллоне составляет порядка 200 бар, то для его подключения к установке используют специальный редуктор. Давление в установке повышают постепенно, постоянно проверяя ее не герметичность. Как только давление начало снижаться, необходимо сразу же проверить паяные соединения. Для этой цели используют мыльную пену. Появление мыльных пузырей значит, что в данном месте происходит утечка.

Если данным способом утечку обнаружить не удалось, то вместе с сухим азотом в систему добавляют немного хладагента. Это позволяет обнаружить утечку при помощи течеискателя.

Во время проверки аммиачной системы, мешать аммиак с воздухом нельзя, поскольку даже в незначительной концентрации эта смесь является взрывоопасной.

Ваккумирование холодильного контура

Существует два способа заставить воду перейти из жидкого способа в газообразный: необходимо либо нагреть воду, либо понизить давление. Поскольку в контуре поднять температуру довольно сложно, то применяют вакуумные насосы, снижающие давление.

Время вакуумирования зависит от внутреннего объема холодильного контура, наличия влаги и температуры. При достижении вакуума 1 — 2 бар вентиль от вакуумного насоса перекрывают, а насос отключают. Также следует обратить внимание на шланги вакуумного насоса. Если они слишком тонкие и длинные, то время вакуумирования увеличивается. В то же время при использовании шлангов с большим сечением и мощными насосами систему также не всегда удается полностью отвакуумировать.

В контурах с терморегулирующим вентилем вакуумирование производят с линии всасывания или нагнетания. В системах с капиллярной трубкой – через заправочный коллектор.

После вакуумирования и перекрытия вентилей наблюдают за происходящими изменениями. Если за сутки вакуум изменился только на 0,5 бар, то контур считается герметичным и обезвоженным. При более высоких показателях, контур, скорее всего, недостаточно герметичен.

При вакуумировании контура и проведении ремонтных работ следует учитывать, что убрать влагу, покрытую пленкой масла, довольно трудоемко. Необходимо вакуумировать контур и делать это через фильтр-осушитель. Прежде всего, при помощи специального прибора нужно оценить уровень влажности. Если показатели увеличены, то устанавливается сменный фильтр. В процессе настройки установки их необходимо будет менять до тех пор, пока не будет достигнута потребная степень влажности хладагента.

Заправка хладагента

Перед заправкой необходимо продуть заправочный шланг хладагентом. Для хладагентов R407° C и R410A заправочные цилиндры не используют, заправку производят только жидкой фракцией.

Во время заправки температура баллона понижается, и давление в нем также падает, становясь ниже давления заправляемого контура. В связи с этим, баллон во время заправки холодильного контура нужно подогревать. Для этой цели можно использовать электронагревательный пояс. Его особенность заключается в наличии термоконтакта, благодаря которому при достижении температуры баллона в 50 С, нагрев отключается.

Запрещается подогревать баллон при помощи газовой горелки, поскольку данный вариант может легко привести к перегреву.

Во время заправки установки используют специальные электронные весы с дозатором, поскольку при таком способе количество заправленного хладагента в установке будет точным. При использовании заправочного цилиндра его наполняют тем количеством хладагента, которого будет достаточно для данной установки.